Изготовление цехов

Услуги изготовления цехов.

Наша компания наработала солидный опыт в сфере изготовления цехов. У нас есть возможность оказывать услуги по выполнению конструкций из металла для изготовления типовых цехов "под ключ". Существует несколько вариантов заказа услуг. Это и заказ отдельной услуги по изготовлению, а также возможен заказ полного комплекса услуг в разрезе генерального проектирования. Исходя из полного заказа наши специалисты, имеющие колоссальный опыт и обладающие очень высокими навыками выполнят работы по проектированию, изготовлению согласованию, монтажу цехов и вводу цехов в эксплуатацию. Будет предложено наиболее экономически обоснованное решение, гарантирующее высокое качество работ и максимальную эффективность изготовления цехов.

Вариант заказа изготовления цеха при наличии собственного технического задания.

Существуют варианты обращения в нашу компанию по поводу изготовления и монтажа цехов в разрезе генерального подряда, а именно:

1. Воспользоваться услугами интернета. Для этого предлагаем перейти на сайт компании и составить соответствующую заявку, заполнив при этом все предлагаемые поля с контактной информацией. Если имеются файлы к проекту, они должны быть приложены к заявке. Это могут быть и текстовые файлы описания проекта с различными необходимыми эксплуатационными характеристиками объекта строительства, и комплект строительной документации. Наши специалисты могут, если возникает необходимость, связаться с заказчиком и уточнить недостающие сведения о проекте. Конфиденциальность гарантируется.

В случае отправления информации на электронную почту компании или заполнения формы подачи заявки на сайт, специалисты компании связываются с заказчиком с сообщением о получении информации.

2. Связь с заказчиком в телефонном режиме.

Отличительной особенностью этого метода связи есть его удобство, распространенность и оперативность. После принятия сведений о перечне работ, необходимых к исполнению в телефонном режиме наш специалист предложит варианты улучшения конструктивных решений, дающих возможность уменьшить затраты на изготовление и монтаж цехов.

3. Личный визит заказчика в компанию.

Этот способ взаимодействия исполнителя с заказчиком наиболее рекомендуем. При личном контакте со специалистами компании у заказчика появляется возможность, во-первых, познакомиться с деятельностью компании, оценить ее возможности, во-вторых, более подробно обсудить с менеджером большую часть вопросов по проекту. Допустима передача данных по проекту в печатном и в электронном виде.

Все договорные отношения по оценке, выдаче коммерческого предложения, в котором указаны сроки, расценки на выполнение услуг, осуществляются бесплатно.



Цена изготовления конструкций типовых цехов.

При определении стоимости работ пообъектно, подразумевается индивидуальность в подходе. Учитывается объем запланированных работ и степень сложности. Изготовление конструкций цехов в своей основе является для нашей компании задачей типовой, и, следовательно, стоимость будет адекватной.

Одним из критериев, формирующих цену изготовления, является качество переданной заказчиком исходной документации. Конструктора нашей компании дорабатывают предоставленную проектную документацию до необходимого уровня - или переделывают полностью, или разрабатывают недостающие разделы, или ими только исправляются незначительные погрешности в уже имеющемся проекте. Соответственно та или иная доработка меняет цену продукта в конечном итоге в сторону увеличения или уменьшения затрат.

На стоимость продукции влияет стоимость материала изготавливаемой конструкции, сложность изготовления, особенности геометрии, количество сложных узлов, возможность использования стандартных деталей, договоренность с заказчиком о сроках выполнения заказа.

На основании этих и других факторов формируется коммерческое предложение, которое высылается на электронную почту заказчику на согласование или менеджер звонит заказчику по телефону с сообщением о результатах оценки.

Сроки изготовления типовых конструкций цехов.

Существуют факторы, меняющие сроки изготовления

1. Степень готовности предоставленной заказчиком документации по проекту.

Если заказчик предоставил проект качественный и переданная компании документация является полной с точки зрения специалистов компании, сроки изготовления конструкций в этом случае будут минимальны. Но часто заказчик предоставляет неполную или недостаточно детальную или вовсе непригодную к использованию документацию к проекту. Тогда сроки исполнения проекта будут увеличиваться исходя из требуемого объема работ.

2. Объем проекта - один из важнейших факторов расчета сроков изготовления цехов.

Наша компания в месяц может произвести конструкций в пределах максимальной заводской мощности. Поэтому чем объемнее проект, тем дольше изготовление и дороже будет выпуск конструкций в условиях производства.

3. Сложность.

Часто проекты подразумевают изготовление большого количества разноплановых деталей, конструкций с незначительной повторяемостью, разнообразной сложностью геометрических форм. Специалисты компании стараются согласовать с заказчиком такие изменения в конструкции, строении деталей, чтобы эти изменения не ухудшили качество конструкций, но сократили время изготовления, а значит и стоимость проекта.

4.Соблюдение своевременной оплаты заказа.

Рассчитывая срок заказа, стоит обратить пристальное внимание на возможные задержки по платежам. В таких случаях согласно договорным обязательствам завод приостанавливает изготовление конструкций для производства цехов до получения на расчетные счета компании денежных средств. Чаще всего именно несоблюдения графика платежей приводит к срывам согласованных сроков заказа.

5.Влияние способа обработки поверхностей

В сооружении цехов участвуют не только железобетонные, но и металлические поверхности. Задержки во времени бывают исходя из технологии обработки металлоконструкций цехов, а именно:

а) часто возникает необходимость полной проварки швов;

б) 100 % ультразвуковой контроль проверки швов;

в) обработка поверхностей пескоструйными или дробеструйными аппаратами до 1 или 2 степени (Sa3,Sa2 ½)

г) окраска поверхностей в несколько слоев с полным высыханием;

д) маркировка клеймом

е) горячее цинкование при необходимости (транспортировка, очередность производственного графика до двух недель)

6.Учет некоторых ситуаций в логистике:

Доставка конструкций цехов в труднодоступные регионы, а также габаритность доставляемых конструкций может привести к удорожанию стоимости заказа и увеличить срок исполнения.

7. Наличие контрольной сборки на заводе и особые требование к ней.

Данный пункт может крайне значительно повлиять на сроки изготовления вплоть до 10% от общего времени производства.

8. Наличие услуг смежников

Из-за несвоевременных поставок смежников со стороны заказчика сроки изготовления могут сдвигаться значительно. Однако на работу смежников заказчика наша компания влиять не может, по той причине, что сроки изготовления, сорванные по вине смежников, наша компания добавляет к сроку изготовлении. При наличии в проекте покупных (нестандартных) изделий их поставка может быть связана с некоторым сроком ожидания исполнения заказа (до 6 недель).

9 Повышенные требования к упаковке

Упаковка подробным образом описывается в контракте на выпуск металлоконструкцией. Так если перевозка конструкций планируется морским транспортом или с требованием поставки в невозвратной нестандартной таре, срок отгрузки таких конструкций выше, чем в стандартной упаковке.

10. Согласование и ожидание при ЖД отгрузки.

Сложность представляет сама процедура нахождения подходящих вагонов и процедура согласования. Ожидание вагонов может затянуться до 7 рабочих дней для коммерческих компаний, и до 30 дней при использовании услуг РЖД.

Эти и другие переменные факторы, влияющие на затраты времени, ведут к тому, что каждый проект оценивается индивидуально.

Качество изготавливаемых металлоконструкций цехов

Нашими специалистами ОТК тщательно проверяются все металлические конструкции цехов на каждом этапе производства. Проверяется соответствие продукции государственным и международным стандартам, а также условиям, указанным в проекте. Все металлические конструкции обязаны быть сертифицированы, чем обеспечивается безопасность готового сооружения.

Качество продукции на каждом этапе производства в нашей компании контролирует ОТК. Специалисты этого отдела проверяют, прежде всего, особо ответственные узлы и детали, сварные швы, клепки, болтовые крепления. Контролируется соответствие сечений значениям в проектной документации, а также, чтобы имеющиеся отклонения не превышали указанных в СНип III–18–75. Нельзя забывать и о контроле за соблюдением техники безопасности при сборке металлических конструкций цехов на стендах, кондукторах и стеллажах.

Итак, контроль качества металлических конструкций цехов осуществляется на следующих этапах производства-проектирование, сборка, испытание конструкций предварительного напряжения и подготовка металлоконструкций к антикоррозийной обработки (до покрасочных работ).

Этапы входного контроля металлических конструкций цехов:

1. Входной контроль, при котором проверяются классы используемых в производстве металлоконструкций сталей, типы антикоррозийных препаратов и другие. Проверка производится на основании технических стандартов поставщиков сырья и материалов. Проверка выполняется в специальной лаборатории при заводе-изготовителе.

2. Операционный контроль, при котором производится оценка качества сборки конструкций, болтовых и сварочных соединений. Кроме того, отбираются для исследования случайные элементы металлоконструкций, и проверяется соответствие конфигурации деталей параметрам проекта. Контроль производится на основании технологической документации завода-изготовителя.

3. Контроль при приемке, который подразумевает два этапа, а именно:

-Периодический контроль, благодаря которому проверяется жесткость и несущая способность элементов. Если в процессе производства периодически выявляются дефекты продукции, также производится контроль качества или внезапно или в назначенное время.

-Контроль приемосдаточный, который производится в момент сдачи каждой партии продукции. Это может быть как выборочный контроль, так и контроль всей партии. Проверяется соответствие продукции технологическим параметрам проекта, оценивается качество антикоррозийного покрытия и в завершение контроля проверяется качество маркировки и упаковки готовых изделий.

Доставка изготовленных металлоконструкций склада

В рамках договора купли-продажи металлоконструкций (товара), оговариваются условия поставки товара и передачи права собственности на него. Условия поставки включать в себя условия передачи права собственности, адрес отгрузки, иногда адрес доставки. Часто для описания условий поставки пользуются терминологией правил “Инкотермс” (международные правила отгрузок).

Самый распространенный вариант - поставка EXW, или франко-завод, или склад поставщика. В этом случае покупатель самостоятельно несет затраты и риски перевозки товара. Конечный адрес поставщику не требуется. От завода-поставщика требуется только подготовить товар к погрузке и перевозке и оповестить покупателя о необходимости отгрузки. В случае необходимости доставки товара автотранспортом на объект строительства или склад покупателя, в письменном виде уточняются адрес доставки, уполномоченные лица для приемки товара, время их работы и наличие техники для разгрузки в расчетное время приезда. В противном случае неизбежен как минимум - простой автотранспорта, как максимум - кража товара, со всеми вытекающими затратами. При отгрузке ж/д транспортом или смешанной отгрузке, автотранспорт потребуется для доставки на станцию отправления и передачи транспортной организации, которая и будет нести ответственность за дальнейшую судьбу груза.

Для перевозки металлоконструкций в основном используются фуры с габаритами, позволяющими без осложнений перевозить отправочные марки с размерами от 0,5 м в высоту (не выше борта), 2 м шириной и 12 м длиной. Максимальная длина со свесом – 13,5 м.

Для перевозки изделий выше 0,5 м в уложенном состоянии или пакетами, применяются дополнительные приспособления для дооборудования кузова - «коники» или «рога».

Коников обычно бывает три пары, это зависит от размеров и характеристик груза. Высота коников два метра двадцать сантиметров. Увеличение высоты затрудняет обзор водителя длинномера. В этом случае загрузку фуры можно довести до 2,55 м высоту. Но в любом случае расстояние от поверхности дороги до грузовой платформы + высота самого груза не должна превышать 4 м, что предусмотрено законодательством РФ.

Вес загруженных металлоконструкций, как правило, не превышает 16 тонн, но для расчета требуемых рейсов лучше брать значение в 14-15 тонн.

Существует специальная "инструкция по перевозке крупногабаритных и тяжеловесных грузов", предусматривающая максимально допустимые размеры грузов, а именно ширина – 2550 мм, длина – 22000 мм, высота – 4000 мм, общий тоннаж – 38000 кг. Однако при планировании перевозки надо учитывать сезонные и региональные ограничения по весу. В других случаях грузы признаются негабаритными. И тогда для их перевозки необходимо получение специального разрешения. Превышение разрешенной высоты транспортируемого груза влечет за собой массу согласований и необходимость получения массы разрешительных документов.

Движение длинномера должно производиться очень осторожно, для этого должны быть включены специальные проблесковые маячки оранжевого цвета, габариты транспортного средства обязаны быть обозначены специальными знаками установленного образца. В некоторых случаях, если возникает такая необходимость, груз могут сопровождать автомобили ГАИ.

Приведем перечень основных документов, регулирующих перевозку грузов по территории РФ: Правила (ППГАТ), Устав (УАТ), Конвенция (Международная конвенция о договоре перевозки или CMR) и, конечно, ПДД. Масса нормативов, подробно описанных российскими ГОСТами, регулируют конкретные этапы перевозки (например, Правила погрузки) и разные стороны этих этапов (например, Правила безопасности при погрузке).

Изготовление как часть генерального подряда

Мы осуществляем полный комплекс услуг в формате генерального подряда. Таким образом, у нас можно заказать не только изготовление металлоконструкций, но и полностью готовое строение с вводом его в эксплуатацию.

Партнерские отношения заказчика строительства и генерального подрядчика есть генподряд. При этом заказчик совершенно не должен вникать в тонкости производства строительных работ, бетонные, сантехнические, монтажные, электромонтажные, и другие виды работ контролируют специалисты генподрядчика. Генподрядчик несет ответственность за конечное качество выпущенной продукции, выполненных работ и произведенных услуг.

В штате квалифицированного генподрядчика эффективно взаимодействуют различные бригады и специалисты, производящие строительные работы на объекте.

Выбор квалифицированной, профессиональной генподрядной организации является нелегким делом, так как эта организация должна будет нести полную ответственность за качественное выполнение работ (услуг), принять на себя все риски по договорным обязательствам перед заказчиком.

Заказчик поручает Генподрядчику разработать ППР и его последующее выполнение.

Основными задачами генеральной подрядной организации являются:

1) Все виды СМР (строительно-монтажных работ);

2) Подготовка работы по заданию для проектирования;

3) Проектирование;

4) Взаимодействие с другими подрядными организациями.

5) Обеспечение безопасности проведения строительных работ;

6) Обеспечение охраны труда;

7) Обеспечение охраны окружающей среды;

8) Сдача объекта техническому надзору и заказчику;

9) Техническое сопровождение стадии проектирования;

10) Подготовка и получение необходимой разрешительной документации на проведение СМР;

11) Подготовка строительной площадки;

12) Организация управления процессом строительства;

13) Технический надзор.

Основные этапы изготовления металлоконструкций цехов

Изготовление металлоконструкций цехов является сложным многоступенчатым процессом, благодаря которому получают сборные сварные и каркасные изделия, выполняющие определенные функции.

Существует несколько этапов производства металлоконструкций для цехов.

1). Проектирование

Проектирование - одна из ответственных ступеней в изготовлении металлоконструкций для цехов. Наша компания обладает новейшим программным обеспечением для высокоточного проектирования металлических конструкций и использует новейшие технологии, чтобы избежать погрешностей в расчетах при создании тех или иных конструкций, а также рассчитать ее примерную стоимость, оптимизировать расходы на электроэнергию и материалы, ускорить сборку и монтаж, и выполнить многие другие задачи. Именно это современное программное обеспечение гарантирует успешное проектирование. При таких возможностях можно учесть все - от планов и чертежей, и до различных нюансов, вплоть до выбора места установки металлической конструкции.

2) Выбор материалов металлических конструкций цехов

После получения необходимых разрешений, утверждения смет, выполнения необходимых расчетов наступает момент подготовки и проверки материалов, подготовки этих материалов к изготовлению металлоконструкции в будущем. Эти материалы пройдут проверки на соответствие ГОСТу. Кроме того на соответствующем этапе выбираются грунты, отделочные и антикоррозийные смеси, лакокрасочные материалы для последующего нанесения их на поверхности металлических конструкций. Будут предоставлены сертификаты, удостоверяющие назначение материалов и их качество.

3) Подготовительные работы к изготовлению металлоконструкций.

На этом этапе производится порезка, сверловка, гибка конструкций, зенкерование пазов и отверстий, штамповка элементов конструкций нестандартной формы, и другие способы изготовления металлических деталей. Этот этап обработки требует больших затрат труда и времени. Новейшее оборудование, имеющееся на нашем предприятии, в том числе технологическое оборудование по резке металлов, автоматические фрезерные аппараты, существенно ускоряет данный процесс резки металла.

4) Работы по сборке, проверке соединений, сварке

После процесса подготовки всех деталей будущей металлоконструкции, начинается основной процесс сборки всех частей в единую конструкцию. В основном данные части между собой свариваются плазменными или лазерными сварками. Когда конструкция собрана, проводятся проверки и испытания швов на прочность, герметичность, влагостойкость. Не трудно увидеть визуально или с помощью использования лазерного оборудования трещины в швах и зазоры. При отсутствии брака происходит последний этап.

5) Этап обезжиривания и обработки.

После проверки всех деталей на герметичность швов и прочность всей конструкции, детали конструкции обрабатываются пескоструйными и дробеструйными автоматами, конструкция обезжиривается, грунтуется и красится. Часто деталь опускается в емкости с расплавленным цинком (оцинковка), в результате чего производится защита поверхности от возникновения ржавчины. Затем происходит маркировка металлоконструкции, погрузка в автотранспорт и, уведомив заказчика, отправляется на место установки. Обычно все вышеперечисленные этапы производства металлоконструкций сопровождаются проверками ОТК, и внесениями в документацию аннотаций.

Для изготовления металлических конструкций цехов применяются следующие операции:

1)Резка металла

Технологии резки, представленные в нашей компании:

1) Газовая резка металла

2) Плазменная резка

3) Лазерная резка

4) Гидроабразивная резка

5) Резка металла гильотиной

Газокислородная резка металла

Эта операция очень распространена в промышленности. Металл выжигается в предварительно указанном месте разреза. Такая резка не применяется для хромникелевых, высоколегированных, высокоуглеродистых сталей и алюминиевых сплавов. Имеется существенный недостаток такого способа резки. При сильном нагреве деформируется поверхность металла. Поэтому в конечном итоге потребуется дополнительная термообработка, что отражается на удорожании конструкции в целом.

Лазерная резка металлов

При этом способе лазер направляется на указанный участок и разрезает металл. При таком способе резки достигается оптимальный результат - малая ширина резки, отсутствие необходимости в дополнительном нагревании для дополнительной обработки, отсутствие внутреннего напряжения металла после резки.

Лазерная обработка металла применяется обычно для резки листов толщиной до 20 мм. Некоторые металлы с с высоким коэффициентом отражения плохо поддаются резке лазером. Это является недостатком метода.

Резка металлов на гильотине.

Метод гильотинной резки металла проверен и очень практичен. При резке металла этим способом металл отсекается по всей необходимой ширине. Этим обеспечивается отсутствие кривизны поверхностей реза и ровный край.

Есть несколько модификаций станков гильотинной резки металлов:

1) Электромеханические;

2) Пневматические;

3) Ручные;

4) Гидравлические.

Недостатком порезки металла гильотинным способом является невысокая точность резки, ограниченная толщина обработки металла. Поэтому гильотинная резка применяется для порезки заготовок.

Гидроабразивная резка металла

Этот инновационный метод применим не только к металлическим, но и пластмассовым и другим неметаллическим поверхностям толщиной до 310 мм. Вода смешивается с частицами абразива и тонкой струей под воздействием очень высокого давления направляется в зону реза.

При этом методе не требуется нагрев металла, как для резки, так и для сглаживания после реза. Качество резки очень высокое. Но данный метод резки более дорогой, чем другие методы.

Ленточнопильная резка металлов

При этом способе металл режется при помощи специальных станков, выполняющих всю работу без дополнительного нагрева. Эти станки достаточно долговечны, неприхотливы в обслуживании, режут любые виды металла и высокоуглеродистые и даже алюминий. Ширина реза не превышает 1,7 мм. Возможна резка металла под углом. При ленточно - пильной резке металла невозможна фигурная резка, и имеется ограничение в размерах реза. Эти моменты являются недостатками данного метода.

Плазменная резка металлов

Этот способ резки металлических поверхностей является наиболее экономичным и эффективным. Суть метода заключается в том, что сжатая электрическая дуга расплавляет металл вдоль линии реза. При этом температура струи плазмы может превышать 120 тыс. градусов по Цельсию.

Этот вид технологии осуществляется за счет сжатой электрической дуги, которая плавит металл вдоль линии реза. Температура струи плазмы может достигать более 120 тыс. градусов по Цельсию. С помощью этой технологии можно разрезать любой металл, и она гораздо более эффективна, чем газокислородные станки. Из оборудования в плазменной резке используются сопла и электроды. Вспомогательных расходных материалов при плазменной резке не предусмотрено.

При соблюдении определенных правил техники безопасности, этот вид технологий резки является одним из самых безопасных, так как отсутствует какая-либо вероятность взрыва. Этот способ резки металлов также является самым экономичным.

Применяется в обработке меди, чугунных сплавов, легированных сталей и алюминия.

Негативным фактором этой технологии есть необходимость дополнительной обработки поверхности металла после процедуры пореза ввиду влияния на металл высокой температуры плазмы.

Заказчик может любую технологию резки металла. В любом случае он получит качественную резку.

2) Сварочные работы металлоконструкций цехов

В процессе сварочных работ получается неразъемное соединение. Свариваемые части нагреваются путем пластического деформирования, общего, или местного нагрева. Сварка металла квалифицируется по главным физическим, техническим и технологическим признакам устанавливается ГОСТ 19521-74.

. Основные классы сварки: термический, термомеханический и механический.

Основной способ термической сварки - электродуговая сварка.

Процесс сваривания состоит в следующем: при протекании электрического тока при замыкании внешней цепи в сварочном аппарате, возникает электрическая дуга, получающаяся между свариваемым соединением и электродом. Энергия тока выделяется в плазму электрической дуги, что поддерживает плазму (электрическую дугу) от распада. Все выделяющееся тепло разогревает торцы электродов, свариваемые поверхности оплавляются, образуется некоторый объем жидкого металла (сварочная ванна). Сварочная ванна остывает, в результате получается сварочное соединение.

Электродуговая сварка имеет несколько разновидностей, а именно

1) Ручная дуговая сварка;

2) сварка неплавящимся электродом;

3) Сварка плавящимся электродом;

4) Сварка под флюсом;

5) Электрошлаковая сварка.

В момент сварки неплавящимся электродом, в качестве электрода используют графитный или вольфрамовый стержень. Температура плавления этих материалов выше температуры их нагрева при сварке. Сварочный процесс обычно проводится в среде защитного газа (азот, гелий, аргон, и их смеси) для защиты шва и электрода от негативного влияния атмосферных явлений, а также для устойчивого горения дуги. Можно выполнять сварку с присадочным материалом и без него. Для этого используются проволока, металлические полосы и прутки.

Сварка плавящимся электродом

Электродом при таком виде сварки служит металлическая проволока, к которой подводится ток через специальное приспособление, которое называется токопроводящий наконечник. Проволока, автоматически подаваемая специальным механизмом подачи, расплавляется электрической дугой. Атмосфера защищается специальными защитными газами, такими как аргон, углекислый газ, гелий, и их смесями. Эти газы подаются из сварочной головки вместе с электродной проволокой.

Чтобы кислород, выделяемый углекислым газом, не окислял металл, в сварочную проволоку добавляют раскислители - марганец, кремний. Кроме того выделяющийся кислород резко снижает поверхностное натяжение, что ведет к более сильному разбрызгиванию металла, чем при сварке в гелии или аргоне.

Ручная дуговая сварка

В данной операции пользуются электродом, покрытым специальным слоем (обмазкой). Обмазка плавится и образуется слой, способствующий повышению стабильности горения дуги, формированию шва. Операция производится или постоянным или переменным током, в зависимости от типа свариваемых частей и электродов.

Основные этапы сварочных работ

Сварочное производство это несколько технологических операций, в результате которых получаются уже готовые сварные конструкции или их составляющие части. Работы по заготовке, сборке, сварке, отделке тоже входят в сварочный процесс. Есть также вспомогательные работы по контролю и проверке.

Существует ряд требований при изготовлении сварочных работ. Это, во первых, точное соответствие конструкции назначению при эксплуатации. Конструкция должна буть надежной, прочной, устойчивой и долговечной, должна подлежать ремонтам и быть высокотехнологичной и экономичной.

Заготовительный этап.

Данный этап представляет собой заготовку деталей, которые впоследствии будут участвовать в процессе сварки, производится рубка и механическая резка. В зависимости от сложности будущего сварного изделия применяется или кислородно-машинная технология, или плазменно-дуговая резка. Если конструкция изделия подразумевает отверстия, гибку, то в этих случаях находят применение гибочные станки и механические прессы. Если заготовки или части заготовок (листы и полосы) нуждаются в правке, применяются гидравлические и механические прессы.

Окалины, ржавчины, заусеницы, образующиеся в процессе производства заготовок, проходят процесс зачистки через дробеочистительные установки и галтовочные барабаны. Если такие работы автоматизированным путем произвести нет возможности, работники делают это вручную. Иногда чертежом или эскизом предусмотрено, что заготовкам требуется дополнительная обработка в виде точения, высверливания или строгания.

Подготовительный этап.

Подготовка к сварочному процессу подразумевает проведение некоторых подготовительных мероприятий по подготовке оборудования к работе.

Мастером производится проверка на подготовленность к работе всех элементов нагрева, контроля температуры, сварочное оборудование очищается от пыли, грязи, мусора. Проверяется исправность вольтметров и амперметров. Результаты проверки фиксируются в специальном журнале учета. Кроме самого сварочного аппарата в арсенале сварщика необходимо присутствие еще некоторых приспособлений. Это аппараты и механизмы, с помощью которых изделия удерживаются, перемещаются, то есть это:

1)приспособления технологические,

2)приспособления для облегчения кантования и укладки сварных конструкций,

3)механизмы для уборки на участке сварки.

Если свариваемые конструкции особо крупного размера, в цехах обычно присутствует транспортное оборудование, грузоподъемность которого выбирается согласно требованиям условий производства.

Сварочные и сборочные работы.

Окончательным моментов выполнения сварочных работ является сварка и работы по сборке узлов и изделия в целом, накладывание швов на местах соединения.

3) Фрезерные работы

Фрезерные работы - следующий способ обработки металлов. При фрезеровке используются фрезерные станки и фрезы. Фрезерные станки применимы в случае крупносерийного производства, а именно больших партий деталей с одинаковыми параметрами, что подразумевает малые временные затраты на производство.

В основном фрезерные работы требуются при разделке кромок под сварку, обработке торцов фланцев колонн и других элементов, с требованием плотного прилегания на монтаже.

В нашей компании работают опытнейшие специалисты по фрезеровке изделий любой сложности, работающие на высококлассном оборудовании с высочайшим уровнем точности. Именно поэтому мы фрезеруем любые металлы и сплавы, в том числе цветные металлы и нержавеющую сталь.

Хочется сказать, что все работы и услуги, предоставляемые специалистами нашей компании, контролируются постоянными проверками и контролем качества.

Продукция нашей компании конкурентоспособна в техническом плане и имеет очень достойный внешний вид.

4) Сверление металла

Для чего сверлят металл? Сверление металла - это одна из самых востребованных операций в металлообработке. Отверстия в металле делают для того, чтобы металлические соединения имели возможность соединения между собой посредством винтов, болтов, шпилек заклепок и других видов соединений. Казалось бы, каждый может взять дрель и, при желании, просверлить любое отверстие в металле. Однако, в ответственных изделиях и соединениях все это нужно делать очень точно и скрупулезно. Качество сверления целиком зависит от мастерства сверловщиков. Из инструментов специалисты используют дрели, кернера с молотком для разметки отверстий, сверла.

Проблемы при сверлении

Бывает, в момент сверления сверло теряет свою режущую способность. Сверла могут совершать до 2800 оборотов в минуту. Это зависит от установленных оборотов дрели. При высоких оборотах возникает вероятность перегрева сверла, и вследствие этого режущие кромки начинают быстро стачиваться и деформироваться. Чтобы этого избежать, необходимо смазать сверло специальными смазочно-охлаждающими мазями и жидкостями, к примеру, салом, которые повысят чистоту поверхности отверстий и сохранят допустимую температуру кромки сверла.

Кроме того, при перегреве необходимо установить самые низкие обороты дрели.

5) Покраска металла

Подготовка

Черный металлопрокат, поступающий на производство, имеет слой окалины, что обусловлено технологией его производства. Как правило, тонкая окалина плотно прилегает к основному металлу и на короткое время является защитным слоем. Не вдаваясь в химические подробности состава окалины можно только указать, что она не однородна и не может защищать на длительное время металл от процесса медленного горения, т.е. от ржавчины.

Окраска по свежей окалине предотвращает появление ржавчины. Но если металл начал ржаветь или загрязнен, перед окраской требуется очистка.

Степени очистки

Существует ГОСТ 9.402-2004«Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию», который устанавливает требования к качеству подготовки поверхностей из металла к окраске. В ГОСТе определены 4 степени очистки поверхностей черных металлов от продуктов коррозии и прокатной окалины, а именно:

1. В 6 кратном увеличении не обнаруживается окалина и ржавчина;

2. При визуальном осмотре не обнаруживаются пригар, ржавчина, окалина, и другие;

3. На любом из участков поверхности изделия окалиной занято не более 10% площади пластины 25x25 мм, и не более чем на 5% поверхности видны пятна и полосы плотно сцепленной прокатной окалины и литейная корка.

4. Отслаивающаяся окалина и ржавчина удалена с поверхности.

Этим степеням подготовки поверхности, как правило, соответствуют степени Sa3, Sa 2 1/2, Sa 2, Sa l, устанавливаемые международным стандартом ISO «Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Визуальная оценка чистоты поверхности.

Степени коррозии и степени подготовки непокрытой стальной основы после полного удаления прежних покрытий»

После окончания очистки очень важна процедура обезжиривания и обеспыливания.

Обеспыливание - это обдув поверхности сжатым воздухом, очистка поверхности мягкой широкой кистью или очистка сильной струей воды и последующей тщательной сушкой поверхности.

Обезжиривают поверхности чаще всего уайт-спиритом, и моющими водными растворами. После этого проверяют чистоту поверхности металла, используя при этом марлю или чистую белую салфетку.

В связи с высокой токсичностью таких обезжиривающих жидкостей, как толуол, бензин, четыреххлористый углерод, дихлорэтан, сольвент, применение их запрещено.

Очищенная поверхность металла должна быть при визуальном осмотре серой, в допуске матовые и блестящие участки. Не должно быть ржавчины, окалины, остатков формовочных смесей, пригара и других неметаллических слоев. Иногда необходимо покрыть очищенную от рыхлой ржавчины металлическую поверхность модификаторами ржавчины, например Кислотным модификатором ржавчины №3 (протравленный цинковым порошком раствор ортофосфорной кислоты в дистиллированной воде).

Эти модификаторы наносятся на металлические поверхности или кистью методом двойной растушевки (сначала поверхность покрывается вертикально, потом горизонтально), или краскораспылителем. Иногда металлическая конструкция окунается в раствор Модификатора ржавчины. Если температура воздуха составляет 15-20° С и влажность 75-80%, время выдержки поверхности после обработки модификаторами ржавчины должно составить не менее 10 часов. Остатки модификатора ржавчины смывать не нужно, можно просто переходить к грунтованию металла. Если подготовленный к окрашиванию металл находится в помещении цехов, то он должен быть загрунтован (окрашен) не позднее, чем 24 часа. Ввиду того, что очищенный и обезжиренный метал легко взаимодействует с влагой и кислородом, покрываясь ржавчиной (гидрооксидом), поэтому на открытых площадках металл окрашивается в течении 4 часов с момента проведения очистки.

Окраска

Перечень предлагаемых красок весьма впечатляет. Разница в их ценах также. Но, исходя из баланса «цена-качество», в основном для нормальной защиты металлоконструкций от коррозии достаточно использовать три - четыре распространенные марки: ГФ-021 (серая или красно-коричневая), ФЛ-03к, ПФ-115 (колеруется). Для особо недружелюбной окружающей среды отлично зарекомендовали себя цинкосодержащие грунт - эмали, «проглатывающие» небольшие участки ржавчины и позволяющие наносить себя по влажной поверхности. Их коммерческие наименования обычно созвучны слову «цинк» или обыгрывают его окончаниями. Цинкосодержащие грунт - эмали могут использоваться как единственное покрытие (обычно светло-серое), или в составе системы покрытия из 2-3 наименований, финишный слой обычно декоративный. Основные проблемы при нанесении этих красок – недостаточное перемешивание перед окраской и пренебрежение условиями хранения. Также великолепно себя зарекомендовали эпоксидные грунт-эмали. При их простоте нанесения, отличным эстетическим и функциональным качествам, соотношению «цена-качество», можно смело рекомендовать их заказчикам.