Изготовление логистических центров

В нашей компании Вы можете получить услуги по изготовлению логистических центров.

Помимо собственно изготовления, мы также готовы предоставить полный пакет услуг в виде генерального подряда, включающий в себя работы, связанные с проектированием, изготовлением, проведением необходимых согласований, монтажом и введением логистических центров в эксплуатацию.

Наши профессиональные сотрудники нашей компании помогут подобрать наиболее эффективный и экономически выгодный для Вас вариант. Гарантией качества продукции является наш многолетний опыт.

Оценить проект

    Сделать заказ на изготовление логистических центров у нас довольно просто.

    Вы можете зайти на сайт нашей компании и внести в специальную форму заявки свои контактные данные, приложив проектные файлы. Исходя из Ваших конкретных потребностей, исходные материалы могут одержать как полный пакет строительной документации, так и обычное текстовое изложение проекта с описанием требуемых технических характеристик. В случае необходимости получения более полной информации, а также для уведомления о получении заявки наш менеджер перезвонит Вам.

    Наиболее популярным способом оформления заявки является заказ по телефону. Таким способом Вы сможете оперативно предоставить информацию о своих требованиях к работам, а также получить ответы на все интересующие вопросы и подобрать с помощью нашего менеджера наиболее подходящий для Вас по стоимости и эффективности вариант услуг.

    Еще один способ подать заявку – посещение офиса нашей компании. Так Вы прямо на месте сможете ознакомиться с нашей работой и сразу обсудить все нюансы своего заказа.

    Информация по проекту может быть подана как в печатном виде, так и на электронных носителях. Оценку и выдачу коммерческого предложения с объявленными сроками и ценой мы осуществляем бесплатно.

    Для нашей компании изготовление логистических складов является нашей стандартной деятельностью, что позволяет минимально снизить стоимость заказа. Однако подход к формированию цены каждого объекта – индивидуальный, и зависит от множества различных факторов:

    • качество предоставленных нам исходных документов. Если их содержание неполое или имеет неточности, нашим специалистам приходится вносить дополнения и вносить поправки, а иногда и полностью разрабатывать недостающие главы
    • сложность и металлоемкость конструкции, сложность, геометрические конфигурации и специфика изготовления ее отдельных элементов, наличие сварных соединений и сложных узлов и прочие особенности.

    После оценки предоставленного задания и формирования коммерческого предложения мы высылаем Вам на почту письменный результат. Дополнительно наш менеджер может проинформировать о результатах оценки в телефонном режиме.

    Как и стоимость, сроки изготовления также устанавливаются в индивидуальном порядке, что связано с рядом причин:

    • степень готовности документации по проекту.
      Чем менее информативными являются переданные нам материалы, тем больше времени потребуется на их доработку.
    • объем проекта.
      Количество изготавливаемой нашей компании продукции в пределах одного месяца имеет определенные ограничения. Поэтому нужно принимать во внимание, что на реализацию проекта большего объема потребуется больше времени.
    • сложность конструкции.
      Чем сложнее конструкция логистического центра, тем больше времени понадобится для ее изготовления. Значительное количество неповторяющихся деталей, сложные геометрические формы, необходимость произведения гиба в нескольких плоскостях – все это требует большого количества технических операций, что также влияет на сроки производства.
    • соблюдение графика платежей.
      При осуществлении платежей всегда есть риск их задержек. Именно это часто становится причиной отклонений от срока выполнения работ, поскольку до поступления средств на счет наша компания (согласно условиям договора) не осуществляет выполнение заказа. Поэтому важно учитывать этот факт, рассчитывая необходимое для изготовления логистических центров время.
    • вид обработки поверхности.
      Сроки изготовления зависят также и от того, какие технологии обработки будут использованы. Полное ультразвуковое исследование, маркировка способом клеймения, окраска в несколько слоев до полного высыхания, полный провар шва, дробеструйная или пескоструйная обработка до степени Sa3, Sa2,5 (І,ІІ) – каждая из них требует разных временных затрат. Следует учитывать, что при применении технологии горячего цинкования транспортировка и продвижение в очереди по производственному графику может занимать до двух недель времени.
    • наличие на заводе контрольной сборки и особенности выдвигаемых к ней требований.
      Этот фактор является весьма значительным при расчете сроков изготовления, так как может занимать до 10% от времени производства в целом.
    • услуги смежников.
      Если задействованные смежные компании не осуществляют поставки своевременно, предусмотренные сроки изготовления могут значительно сдвигаться. Так как на работу смежников наша компания воздействовать не может, срок производства увеличивается на время вынужденного простоя. Период ожидания предусмотренных проектом нестандартных изделий также может растянуться о шести недель.
    • особые требования к упаковке.
      Срок отгрузки нестандартной упаковки больше, чем обычной. При морских перевозках также потребуется больше времени, чем другими видами транспорта. Детальное описание упаковки содержится в договоре на изготовление логистических центров.
    • ж/д отгрузка.
      Используя услуги РЖД, следует учитывать временные затраты, связанные с подбором подходящих вагонов и проведением необходимых согласований. Проведение этих процедур может занимать период до 1 месяца, для коммерческих компаний - до одной недели.
    • простота логистики.
      Если в договоре указано условие доставки конструкций логистических центров на место, где будет производиться монтаж, немаловажную роль играет его доступность. Если место назначения находится в труднодоступном регионе, доставка займет больше времени. То же касается и перевозки негабаритных конструкций, так как в этом случае сроки поставки увеличиваются в связи с необходимостью проведения процедуры согласования с ГИБДД и решением других вопросов.

    От того, насколько качественны используемые в производстве материалы, зависит то, насколько качественными будут балки, двутавры и остальные элементы каркасов. Также от качества сварной проволоки, газовых смесей и другие компоненты производственного процесса зависит безопасность и надежность будущих логистических центров. По этой причине все эти составляющие должны пройти сертификацию и быть тщательно проверены сотрудниками отдела контроля. Специалисты нашей компании внимательно исследуют продукцию на предмет соответствия и государственным, и международным стандартам. Неукоснительное следование мерам безопасности является обязательным в процессе сборки логистических центров на стендах, стеллажах и в кондукторах. Заклепки должны располагаться строго в местах будущих сварных швов. Усиленной диагностике подвергается совпадение указанным в проектной документации параметрам сечения деталей со сложной конфигурацией. Допустимые отклонения регламентируются СНиП 2.09.03-85.

    Контролю качества сотрудниками ОТК нашей компании подлежат следующие производственные этапы:

    Этапы, которые подвергаются контролю качества:

    1. проектирование;
    2. предварительная сборка и сборка для проведения в дальнейшем сварки, клепки и установки креплений болтами;
    3. проведение испытаний предварительным напряжением;
    4. подготовка деталей к обработке антикоррозийными и другими защитными средствами.

    Контроль качества включает в себя несколько этапов.

    Необходимые этапы контроля качества:

    На этапе входного контроля в лаборатории завода-изготовителя исследуются классы сталей и металлов, образцы средств защиты от коррозии, материалов для окрашивания и др. Виды проверки проводятся в соответствии с техническими стандартами, указанными поставщиками сырьевых материалов.

    Операционный контроль включает в себя диагностику спонтанно отобранных из одной партии элементов на наличие дефектов, проверку на совпадение всех предусмотренных проектом параметров с конфигурацией деталей, оценку качества сборки и надежности соединений конструкции и т.п.

    Приемочный контроль подразделяется на два этапа:

    • периодический – предусматривает мониторинг жесткости и несущей способности всех изготовленных элементов. Проводится либо в предварительно установленные сроки, либо внепланово, если обнаруживаются дефекты во время производства.
    • приемосдаточному контролю поддаются все или выборочно отдельные части каждой партии при сдаче. Проводится с целью исследования качества сварных швов, защитных антикоррозийных покрытий. Также на этом этапе проверяют идентичность конфигурации с технологическими параметрами, маркировку и упаковку.

    При составлении договора в нем указываются условия поставки, передачи права собственности на товар, адрес отгрузки/доставки логистических центров. Зачастую для описания условий используют терминологию международных правил отгрузок «Инкотермс», наиболее распространенным среди которых является EXW (франко-завод или франко-склад). Это значит, что все издержки и риски, связанные с перевозкой товара, несет покупатель. Продавец лишь предоставляет подготовленную к отгрузке и перевозке продукцию. Чтобы избежать ряда проблем (простой автотранспорта, кража товара и т.п) в случае необходимости доставки автотранспортом продукции на строительный объект или на склад покупателя, все уточнения подробно указывают в письменном виде. Это поможет предотвратить финансовые потери. Если отгрузка смешанная или осуществляется посредством железной дороги, для доставки товара к отправному пункту используется автотранспорт. На станции отправления груз передается транспортной компания, которая и будет далее нести за него ответственность.

    Основные документы, регламентирующие перевозку грузов по территории Российской Федерации, представлены Правилами (ППГАТ), Уставом (УАТ), Международной конвенцией о договоре перевозки или CMR, ПДД. К тому же определенные этапы перевозки, а также их некоторые аспекты регулируются значительным количеством нормативов, подробное описание которых содержат российские ГОСТы.

    Перевозка конструкций логистических центров с параметрами от 0,5 м высоты (не превышающих борт), 2 м ширины, 12 м длины (с максимальным свесом - 13,5м) как правило, осуществляется с помощью фур. Если высота изделий превышает 0,5 м пакетами или в уложенном виде, используются дополнительные стойки, называемые «кониками» («ригелями»). Их количество определяется характеристиками груза. Рекомендуемая высота ригелей - в пределах 2,2м. чтобы не утруднять водителю обзор.

    Нормативы габаритов груза не должны превышать обозначенные Инструкцией по перевозке крупногабаритных и тяжеловесных грузов. Так, для ширины установлены ограничения в 2550 мм, длины – 22000 мм, высоты – 4000 мм, общего тоннажа – 38000 кг. Но при планировании перевозки также следует принимать во внимание сезонные и региональные особенности, влияющие на ограничения веса. Груз с показателями, превышающими указанные, определяется как негабаритный. Для его перевозки требуется специальное разрешение, получение которого сопряжено с временными затратами на проведение множества согласований.

    При движении транспорта с негабаритным грузом важно придерживаться условии предосторожности. Они обязуют водителя включать проблесковые оранжевые маячки, обозначать специальными знаками по установленному образцу габариты длинномера. В некоторых случаях может потребоваться сопровождение автомобилями ГАИ.

    Для изготовления логистических центров производится несколько этапов работ, результатом которых является получение различного типа сложных сборных, сварных и каркасных конструкций, выполняющих определенные функции.

    1. Проектирование.
      Это наиболее ответственный этап, на котором необходимо учитывать все до мельчайших нюансов, начиная с планов и чертежей до особенностей местности, где будет установлен будущий логистический центр.
      От точности произведенных расчетов зависит качество производимой продукции. Наша компания применяет новейшие технологии и программное обеспечение для проектирования несущих конструкций. Использование имеющихся у нас программ поможет избежать ошибок при подсчете и создании конструкции, рассчитать ее ориентировочную стоимость, содействовать оперативной сборке и монтировке, провести оптимизацию энергозатрат и расходов на материалы и т.д.
    2. Выбор материалов несущей конструкции.
      Следующим решающим шагом является проверка и подготовка материалов в соответствии с ГОСТом к дальнейшему изготовлению логистического центра. На этом же этапе подбираются лакокрасочные материалы, смеси для грунтовки, антикоррозийные, декоративные и отделочные смеси, наносимые на поверхность конструкций. Наша компания поможет Вам сделать выбор таких средств, с гарантированным предоставлением по требованию всех необходимых сертификатов, удостоверяющих качество и назначение материалов.
    3. Подготовка к изготовлению.
      Данный этап наиболее продолжительный и трудоемкий, поскольку предусматривает осуществление работ по резке, сверлению и гибке, зенкерованию отверстий и пазов, штамповку элементов нестандартной конфигурации и другие способы обработки деталей будущего логистического центра. У нас на полигоне имеется полигона новейшее оборудование (автоматические фрезерные аппараты, технологические приспособления и т.п.), которое позволяет значительно сократить временные затраты на произведение работ.
    4. Сборка, проверка соединений и сварка.
      После подготовки всех деталей будущего логистического центра их соединяют в единое целое, в основном способом сваривания. После сборки обязательно проводится неоднократный мониторинг герметичности, прочности и влагостойкости швов. Применение ультразвукового устройства наряду с визуальным осмотром не представляет для нас никакой сложности в обнаружении трещин в швах и зазорах, но практически всегда эти недостатки отсутствуют.
    5. Обезжиривание и обработка.
      Если дефекты не обнаружены, проводится обработка деталей пескоструйным и дробеструйным способом. Для создания защитного антикоррозийного слоя детали опускаются в емкость с расплавленным цинком. Этот метод называется оцинковка. Конструкции логистического центра поддаются обезжириванию, грунтованию и покраске. После маркировки и отгрузки конструкции отправляют к месту, где будет установлен логистический центр, заранее известив об этом заказчика.
      Все без исключения этапы изготовления логистических центров подвергаются регулярным проверкам, с внесением соответствующих записей в документацию.

    Резка

    В производственном процессе используют различные технологии резки:

    • Газокислородная резка одна из наиболее часто используемых в промышленности. Ее суть состоит в выжигании металла или стали в предварительно очерченной зоне разреза. Однако данному способу резки не подвергаются хромоникелевые, высоколегированные и высокоуглеродистые стали, алюминиевые сплавы. Недостаток этой технологии заключается в невысоком качестве сравнительно с другими способами обработки. Из-за деформации поверхности металла вследствие сильного нагревания приходится прибегать к дополнительной термической обработке.
    • Лазерная резка рассматривается как наиболее передовая. При этом способе обработки лазер наводится точно по указанному периметру и производит резку материала. Эта технология характеризуется минимальной шириной реза, отсутствием внутренних напряжений, отсутствием необходимости частого вмешательства с целью дополнительной обработки, что является весомым преимуществом.
      Лазерную резку можно применять для обработки листов до 20 мм толщиной. Однако обработке лазером сложно поддаются металлы и стали, имеющие высокий коэффициент отражения.
    • Гильотинная резка отличается практичностью, применяется при производстве заготовок. Среди ее плюсов можно отметить ровные края и отсутствие кривизны на поверхностях реза, поскольку обрабатываемый материал режется одновременно по всей ширине. Недостатком этой технологии являются возможные неточности резки и определенные ограничения в толщине обрабатываемого материала.
      По своей модификации гильотинные станки бывают электромеханические, пневматические, ручные и гидравлические.
    • Гидроабразивная резка.
      Ее суть состоит в том, что в зону реза под мощным напором подается тонкая струя воды вперемешку с абразивными частицами. С помощью этой инновационной универсальной технологии можно резать не только металл, но и неметаллические изделия, толщина которых может достигать 310 мм. Еще одним достоинством гидроабразивной резки является весьма высокое качество резки, так как при данном виде обработки материал не подвергается температурным воздействиям, и дальнейшего сглаживания не требуется.
      Эта технология достаточно дорогая, но таким же высоким является и ее качество.
    • Ленточнопильная резка.
      Плюсом данного метода является долговечность и неприхотливость в обслуживании станков, используемых для резки, а также их нетребовательность они к видам металла. При ленточнопильной резке все из них поддаются обработке. А рез шириной до 1,7 мм дает возможность не проводить дополнительную обработку. Применяя данную технологию, можно резать под углом. Недостаток этого метода заключается в наличии ограничений в размерах и невозможности создания фигурных резов.
    • Плазменная резка.
      Принцип этой технологии следующий: под воздействием сжатой электрической дуги металл плавится и в этом месте образуется разрез. Нагревание плазменной струи может достигать 1200С и выше, благодаря чему можно разрезать любые металлы. Поэтому эффективность данного метода эффективнее газокислородной резки. Основным оборудованием для плазменной резки являются электроды и сопла, необходимость в специальных или особых расходных материалах отсутствует. Метод плазменной резки совершенно не взрывоопасен, если придерживаться всех мер безопасности. Эта технология считается наиболее экономически выгодной. Ее используют для обработки изделий из чугунных сплавов, меди, алюминия, легированных сталей. Отрицательным фактором является необходимость дополнительной обработки вследствие воздействия на поверхность изделия высокой температуры плазмы.

    Вне зависимости избранной Вами технологии резки, наша компания в любом случае обеспечит Вас продукцией высокого качества. По всем вопросам касательно технологий резки стали Вы можете получить консультацию у наших менеджеров по телефону.

    Сварочные работы

    Процессом сварки называют создание отдельных элементов неразъемного соединения. При местном или общем нагреве, либо пластическом деформировании, или же при совместном их действии между свариваемыми частями устанавливаются межатомные связи, то есть сваривание.

    Исходя из физических, технических и технологических особенностей металла, по классификации ГОСТ 19521-74 [2] сварка бывает термической, термомеханической и механической.

    Электродуговая сварка является основным способом термической сварки.

    Когда между торцом электрода и свариваемым элементом проходит сварной ток, происходит замыкание внешней цепи электросварочного аппарата. В этот момент образуется источник теплоты – электрическая дуга. В ее плазму выделяется основная часть тепловой энергии, поскольку сопротивление дуги выше, чем сварочных проводов и электрода. Чтобы избежать распада плазмы, тепловая энергия должна подаваться непрерывно.

    Под воздействием тепла торец электрода нагревается, и свариваемые поверхности оплавляются, в результате чего образуется объем жидкого металла, называемого сварочной ванной. После остывания ванночка кристаллизуется, и таким образом формируется сварное соединение.

    Электродуговая сварка имеет много разновидностей, основными из которых являются ручная дуговая, сварка неплавящимся и плавящимся электродом, под флюсом и электрошлаковая.

    • сварка неплавящимся электродом, роль которого выполняет вольфрамовый или графитный стержень, то есть изготовленный из тугоплавких материалов. Чтобы предотвратить воздействие атмосферы на шов и электрод, сваривание в большинстве случаев проводится в защитной газовой среде газовой среде аргона, гелия, азота или их смесей. Также это способствует непрерывному горению дуги.
      Сварка может производиться как с использованием присадочного материала в виде металлических прутков, проволоки и полос, так и без него.
    • сварка плавящимся электродом, функцию которого выполняет металлическая проволока. При подаче тока через токопроводящее устройство электрод плавится под воздействием электрической дуги. Для сохранения постоянной длины дуги проволока автоматически подается с помощью специального механизма вместе с защитными газами. Важно не забывать, что под воздействием высоких температур происходит разложение углекислого газа с выделением кислорода, окисляющего металл. Также окисление приводит к снижению поверхностного натяжения, из-за чего разбрызгивание становится намного больше, чем при сварке в защитной среде аргона или гелия. Чтобы избежать окисления, в сварочную проволоку добавляют марганцевые или кремниевые раскислители.
    • ручная дуговая сварка
      При ее применении на поверхность электрода наносится обмазка. Защитный слой, образующийся при ее плавлении, ограждает от воздействия атмосферных газов азота и кислорода на сварную зону. Также благодаря защитному слою происходит образование и легирование сварочного шва, возрастание стабильности горения дуги, устраняются неметаллические включения.

    От типа электродов и материалов сваривания зависит, посредством какого тока будет осуществляться электросварка - переменного или постоянного обеих полярностей.

    Основные этапы сварочных работ

    Сочетание ряда технологических процессов, итогом которых являются готовые сварные конструкции либо их элементы, называется сварочным производством. В процессе сварочных работ конструкция проходит несколько этапов: заготовка, сборка, сварка, отделка. Контрольно-проверочные и вспомогательные работы рассматриваются как дополнительные. Каждый из этапов включает в себя определенный комплекс операций.

    Полное соответствие сварной конструкции ее эксплуатационному предназначению – это главное требование к процессу сварки и изготовления. Немаловажным показателем для будущей конструкции является высокая прочность, надежность и жесткость наряду с экономичностью. Обязательными требованиями по параметрам наработки к готовому изделию или конструкции являются устойчивость, долговечность, технологичность и ремонтопригодность. Понятие «технологичность» рассматривается как возможность производить отдельные составляющие или саму конструкцию, используя оборудование с высокой производительностью при минимуме трудовых затрат. Например, штамповкой деталей можно заменить кислородную вырезку.

    Сварными узлами называют скрепленные сваркой примыкающие друг к другу мелкие детали или готовые части сварных конструкций. Чтобы избежать саморазрушения сварных конструкций из-за высоких внутренних напряжений при использовании электрозаклепок в процессе сварки, не рекомендуется применять нахлесточную сварку для отверстий крупных размеров или с диаметром менее 30 мм Этапу сборки предшествуют составление проекта и изготовление. На этапе проектирования изучаются все возможные способов комбинирования схем будущего изделия и выбор методов его дальнейшего изготовления и монтажа.

    Заготовительный этап.

    На этом этапе создаются заготовки сварных деталей, проводятся рубка и механическая резка. От уровня сложности сварного изделия зависит, будет ли для резки применяться плазменно-дуговой метод, или кислородно-машинная технология. Механические прессовочные аппараты и гибочные станки применяются для создания в изделиях отверстий, проведения гибки. Заготовки, листы и полоски для них правятся с помощью механических или гидравлических прессов.

    Чтобы устранить такие недопустимые дефекты заготовок, как заусеницы, ржавчина и окалина, возникающие в процессе их создания, проводят зачистку с помощью дробеочистительных и галтовочных барабанных установок. Если возникают сложности с выполнением этих работ автоматизированным способом, зачистка проводится вручную.

    Также, если это предусмотрено чертежом или эскизом, заготовку отправляют на точение, высверливание или строгание.

    Подготовительный этап.

    Перед началом сварочных работ мастер обязан убедиться в готовности сварочного оборудования к работе. Оборудование очищается от пыли и мусора, все элементы нагрева и контроля температуры, амперметры и вольтметры проходят проверку на исправность. Итоги проверки заносятся в специальный журнал учета.

    Кроме сварочного аппарата, для работы сварщику необходимо также наличие дополнительного сопутствующего оборудования, с помощью которого можно перемещать, удерживать изделия, облегчать кантование и укладку сварных конструкций, проводить уборку на сварочном участке. Иногда в крупных сварочных цехах используется транспортное оборудование с грузоподъемностью, соответствующей условиям производства.

    Сварка и сборка

    На этом этапе изделия и узлы подвергаются сварке и сборке, на места соединения накладывают швы.

    Фрезерные работы.

    Еще одним способом обработки изделий из металла является фрезерование. Применяется преимущественно в случаях, когда необходимо разделать кромки под сварку, обработать торцы фланцев колонн и прочих элементов, если при монтаже требуется плотное прилегание.

    Для обработки применяют фрезы и фрезерные станки. К их обширному использованию привела необходимость производства крупных партий одинаковых деталей с одинаковыми параметрами в короткие сроки.

    В нашей компании работают квалифицированные фрезеровщики с богатым опытом. С помощью имеющегося у нас оборудования наши мастера способны проводить какие-либо фрезерные работы с высокой степенью точности при любой сложности заданной конфигурации, со всеми видами металлов, сплавов и сталей.

    Сверление.

    Наверное, наиболее часто применяемым видом слесарных работ по обработке металла можно назвать сверление. Однако ошибочно полагать, что он не требует значительных усилий. Разумеется, на бытовом уровне с помощью дрели создание отверстия в металлическом предмете доступно почти каждому. Но филигранное сверление сложных конструкций логистических центров или деталей для них под силу только слесарям, обладающим высоким уровнем мастерства.

    Всем деталям и конструкциям будущих логистических центров необходимы соединения. Чтобы создать отверстия для заклепок, винтов, шпилек, применяют сверление. Этот процесс предусматривает использование только дрели и сверла. Кернер с молотком нужны для того, чтобы обозначить место будущего отверстия.

    Проблемы при сверлении.

    Потеря сверлом режущей способности - наиболее распространенная проблема в процессе сверления. Если количество заданных дрелью оборотов сверла в минуту довести до 2800, может случиться перегрев сверла, что приводит к стачиванию и деформации режущих кромок сверла. Чтобы этого не случилось, следует устанавливать дрель на максимально возможные низкие обороты и смазывать сверло. Его обрабатывают специальными смазочно-охлаждающими жидкостями и мазями, или даже салом, благодаря чему кромка сверла не перегревается, чистота поверхности отверстий повышается, и режущая способность сверла продлевается.

    Покраска логистических центров

    1. Подготовка

    .

    Черному металлопрокату, в силу технологических особенностей производства, свойственно наличие на поверхности тонкого слоя окалины. Этот плотно прилегающий слой непродолжительное время служит защитой для металла. Однако из-за неоднородного химического состава окалина быстро теряет способность противостоять коррозии. Если краску наносить по свежей окалине, ржавчины можно избежать. Но при наличии следов коррозии или загрязнений перед окрашиванием необходимо провести очистку.

    2. Степени очистки.

    ГОСТ 9.402-2004 «Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей окрашиванию» определяет качество очистки металлических поверхностей согласно четырем степеням очистки от прокатной окалины и ржавчины.

    При 1-й степени очистки следы окалины и ржавчины не обнаруживаются при 6- кратном увеличении;

    2-я степень предусматривает отсутствие при визуальном осмотре следов прокатной окалины, ржавчины, пригара, остатков формовочной смеси и других неметаллических слоев;

    При 3-й степени очистки пятна и полосы плотно сцепленной окалины и литейная корка видны невооруженным глазом, но при этом занимают не более 5% поверхности. Наличие окалины на каком-либо участке охватывает не более 10% площади пластины 25х25 мм.

    4-я степень характеризуется отсутствием на поверхности ржавчины и отслаивающейся окалины.

    Эти уровни очистки соотносимы со степенями Sa 1, Sa 2, Sa 2 ½, Sa 3 Международных стандартов ISO 8501-1«Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Визуальная оценка чистоты поверхности. Степени ржавости и степени подготовки непокрытой стальной основы и стальной основы после полного удаления прежних покрытий»:

    • Sa 1 - отсутствие при осмотре без увеличения на очищенной поверхности видимых следов масла, смазки и грязи, слабо пристающих окалины, ржавчины, краски и посторонних частиц.
      Эти же условия присутствуют и в описании следующих трех степеней. Каждая из них различается по следующим показателям:
    • Sa 2 – следы загрязнения плотно прилегают к поверхности.
    • Sa 2 ½ - какие-либо остатки загрязнений имеют вид легкого окрашивания в форме пятен и полос.
    • Sa 3 – поверхность имеет однородную металлическую окраску.

    Обеспыливание и обезжиривание обязательно проводятся после процедуры очистки.

    Чтобы обеспылить поверхность, ее обдувают с помощью сжатого воздуха или очищают мягкой широкой кистью. После очистки от пыли мощной водной струей поверхность необходимо старательно просушить.

    Преимущественно обезжиривание проводят уайт-спиритом и моющими водными растворами. Для проверки чистоты поверхность протирают белыми салфетками, марлей, мягкой белой бумагой.

    Не разрешается пользоваться для обезжиривания бензином, толуолом, сольвентом, дихлорэтаном, четыреххлористым углеводом, так как это высокотоксичные средства!

    Очищенная поверхность не должна при визуальном осмотре содержать следы ржавчины, окалины, пригара и других инородных наслоений. После очистки от них возможна обработка поверхности преобразователями продуктов коррозии. Например, можно применить Кислотный модификатор ржавчины №3 (растворенная в дистиллированной воде ортофосфорная кислота с цинком), либо другие подобные средства.

    На обрабатываемую поверхность преобразователи наносят одним из указанных способов: двойная растушевка, при которой вертикальные мазки перекрывают горизонтальные; краскораспыление; окунание. Смывать остатки средства нет необходимости.

    Грунтовать поверхность можно проводиться не ранее, чем через 10 часов после обработки модификаторами ржавчины, если температура воздуха составляет 15-200С при влажности 75-80%.

    Обезжиренная и очищенная поверхность имеет свойство быстро вступать в реакцию с кислородом и влагой, образуя ржавчину. В связи с этим покраска (грунтовки) должны производиться не позже, чем через 24 часа после очистки и обработки модификаторами ржавчины в помещении цеха и через 4 часа на открытых площадках.

    3. Окрашивание.

    Несмотря на широчайший выбор красок и цен на них, для стандартной защиты логистических центров от коррозии, исходя из соотношения цены и качества, вполне допустимо применение трех-четырех широко используемых марок: ГФ-021 (серая или красно-коричневая), ФЛ-03к, ПФ-115 (колеруется). Если предполагается соприкосновение конструкции со средой повышенной агрессивности, в таком случае помогут цинкосодержащие грунт-эмали, которые как бы поглощают ржавые участки небольших размеров. Их можно наносить даже на влажную поверхность. Цинкосодержащие грунт-эмали могут быть как одиночным покрытием (преимущественно светло-серого цвета), так и частью комбинации с покрытиями 2-3 наименований. Последний слой в основном является декоративным. Зачастую в коммерческих обозначениях таких грунт-эмалей присутствует привязка к слову «цинк». При нарушении условий хранения или недостаточном перемешивании нанесение этих красок может стать проблематичным.

    Эпоксидные грунт-эмали также с уверенностью можно рекомендовать заказчикам. Они отличаются не только простотой нанесения, но и обладают высокими эстетическими свойствами и функциональностью при достаточно приемлемом соотношении цены и качества.

    В нашей компании все без исключения этапы производства подвергаются строгому контролю. Поэтому, обратившись к нам, Вам гарантированно будет предоставлена высококачественная продукция с характеристиками, отвечающими всем необходимым требованиям.

    На любой интересующий Вас вопрос наши консультанты готовы предоставить исчерпывающую информацию. Для этого Вы можете зайти на сайт нашей компании и позвонить по любому из указанных на нем номеру телефона.

    У нас Вы можете заказать изготовление логистических центров. Однако наша компания может предоставить не только услуги по изготовлению, но и целый спектр услуг в виде генерального подряда – от изготовления отдельных конструкций до введения в эксплуатацию полностью готового строения логистического центра.

    <pСуть генерального подряда состоит в том, что одна организация берет на себя обязанность управления всеми процессами на строительной площадке. Взаимоотношения между заказчиком и генподрядчиком основываются на партнерском взаимодействии. Заказчик заключает с компанией договор генерального подряда, а ответственность за выполнение работ несет генподрядчик. Это облегчает задачу заказчику, так как он избавляется от необходимости вникать во все детали производства. Прокладывание инженерных сетей, работы по монтажу, электромонтажу, сантехнические, бетонные и другие строительные работы будут осуществлять и контролировать соответствующие специалисты. Генеральный подрядчик берет на себя ответственность за различные этапы строительства объекта, ход разного вида операций, и в конечном итоге – то, насколько качественно выполнены работы. Результат деятельности генерального подрядчика зависит от того, насколько эффективно ему удалось организовать сотрудничество различных бригад и специалистов, принимавших участие в производственном и строительном процессе. Это значит, что компания-генподрядчик берет на себя ответственность за все риски по договору генерального подряда.

    В случае необходимости предприятие генерального подряда может привлекать к участию в осуществлении работ другие компании. Эти организации выступают в роли субподрядчика.

    От заказчика генподрядчик получает заказ на разработку структуры руководства проектом, предоставляет План производства работ для их дальнейшей реализации.

    В рамках осуществления переданного заказчиком Плана производства работ на генподрядчика возлагается выполнение целого комплекса задач. Круг работ, которые необходимо выполнить по договору генерального подряда, включает в себя:

    • проведение всех видов строительно-монтажных работ;
    • подготовку проектного задания к проектированию;
    • осуществление собственно проектирования;
    • координацию действий с подрядными организациями, участвующими в реализации проекта;
    • создание условий для безопасного осуществления строительных работ;
    • применение всех необходимых мер по охране труда;
    • соблюдение условий по охране окружающей среды;
    • проведение процедуры сдачи объекта заказчику и службам технического надзора;
    • техническое сопровождение проектного периода;
    • подготовку и получение всех необходимых документов, разрешающих строительство;
    • проведение мероприятий по подготовке строительной площадки;
    • организационную деятельность, связанную с управлением строительным процессом;
    • организацию и осуществление технического надзора.

    Поскольку вся полнота ответственности за выполнение работ, их качество, риски по договору генподряда возлагается на генерального подрядчика, подход к выбору предприятия, предоставляющего услуги генподряда, должен быть взвешенным. Сотрудники нашей компании обладают необходимым уровнем квалификации и опытом для того, чтобы осуществлять разные виды работ какой-либо сложности. Поэтому, сделав заказ на генеральный подряд в нашей компании, Вам непременно будут предоставлены услуги высокого качества на всех без исключения этапах работ.

     

    Согласие на обработку персональных данных

    Настоящим в соответствии с Федеральным законом № 152-ФЗ «О персональных данных» от 27.07.2006 года свободно, своей волей и в своем интересе выражаю свое безусловное согласие на обработку моих персональных данных ООО "СТАЛЬПРОЕКТ" (ОГРН 5117746040583, ИНН 7743840108), зарегистрированным в соответствии с законодательством РФ по адресу: Варшавское шоссе, д. 1, стр. 1-2, , 4 этаж, комн. 39, Москва, Россия, 117105 (далее по тексту - Оператор). Персональные данные - любая информация, относящаяся к определенному или определяемому на основании такой информации физическому лицу. Настоящее Согласие выдано мною на обработку следующих персональных данных:

    • Имя;
    • Телефон;
    • E-mail.

    Согласие дано Оператору для совершения следующих действий с моими персональными данными с использованием средств автоматизации и/или без использования таких средств: сбор, систематизация, накопление, хранение, уточнение (обновление, изменение), использование, обезличивание, а также осуществление любых иных действий, предусмотренных действующим законодательством РФ как неавтоматизированными, так и автоматизированными способами. Данное согласие дается Оператору для обработки моих персональных данных в следующих целях: - предоставление мне услуг/работ; - направление в мой адрес уведомлений, касающихся предоставляемых услуг/работ; - подготовка и направление ответов на мои запросы; - направление в мой адрес информации, в том числе рекламной, о мероприятиях/товарах/услугах/работах Оператора.

    Настоящее согласие действует до момента его отзыва путем направления соответствующего уведомления на электронный адрес info@topengineer.ru. В случае отзыва мною согласия на обработку персональных данных Оператор вправе продолжить обработку персональных данных без моего согласия при наличии оснований, указанных в пунктах 2 – 11 части 1 статьи 6, части 2 статьи 10 и части 2 статьи 11 Федерального закона №152-ФЗ «О персональных данных» от 26.06.2006 г.

    Закрыть