Изготовление ТРЦ

При выборе компании, предоставляющей услуги по изготовлению ТРЦ, немаловажным показателем является опыт работы и уровень профессионализма ее сотрудников. В нашей компании работают высококвалифицированные специалисты с обширным опытом в сфере изготовления торгово-развлекательных центров, что является гарантией высокого качества продукции. Также при помощи наших сотрудников Вы сможете подобрать наиболее выгодный для Вас вариант с точки зрения экономичности и эффективности.

Помимо собственно изготовления конструкций для ТРЦ, наша компания готова предоставить комплексную услугу в виде генерального подряда. Этот формат подразумевает выполнение сотрудниками нашей компании всех необходимых работ, связанных с проектированием, изготовлением, монтажом, проведением согласований с различными структурами и введению готового строения в эксплуатацию.

Оценить проект

    К выполнению заказа на изготовление ТРЦ наша компания готова приступить после поступления заявки на предоставление услуги. Оставить заявку можно несколькими способами:

    • Заполнение формы на сайте компании.
      Зайдя к нам на сайт, в специальную форму заявки Вы вносите все необходимые контактные данные. Также с приложением всех имеющихся у Вас файлов с информацией по проекту. Исходя из конкретно Ваших требований к видам проводимых работ, исходные материалы могут быть представлены как в виде пакета строительной документации, так и в форме текстового описания проекта с указанием необходимых эксплуатационных характеристик. Наш менеджер перезвонит Вам, если возникнет необходимость уточнить данные по проекту. Наша компания дает гарантию соблюдения конфиденциальности относительно всей переданной информации.
    • Заказ в телефонном режиме.
      Этот способ – наиболее распространенный, так как позволяет оперативно обсудить все детали проекта, получить ответ на все интересующие ответы. Также с помощью менеджера нашей компании Вы сможете определить наиболее подходящий для Вас по стоимости вариант осуществления работ по изготовлению и монтажу.
    • Оставить заявку лично в офисе нашей компании.
      Если Вы хотите лично ознакомиться с работой нашей компании и нашими возможностями, рекомендуем Вам именно этот способ оформления заказа. Таким образом, у Вас будет возможность обсудить все нюансы реализации проекта прямо у нас в офисе.

    Проектная документация может быть передана как в печатном, так и электронном формате. Оценку и предоставление коммерческого предложения с установленными сроками и стоимостью всех видов работ наша компания осуществляет бесплатно. При передаче проектной информации посредством почты или оставленной заявки на сайте, о ее получении Вы будете оперативно уведомлены менеджером нашей компании в телефонном режиме.

    Если Вам необходимы услуги генерального подряда, наша компания готова Вам их предоставить в полном объеме от производства конструкций для ТРЦ до введения готового объекта в целом. Услуги генерального подряда – это координация всех производимых на строительной площадке работ одной организацией. Под контролем генподрядчика находятся различные этапы и формы деятельности. Это значит, что генеральный подрядчик берет на ответственность за то, какими будут результаты проведенной работы и уровень качества. Таким образом, заказчик освобождается от необходимости вдаваться в детали процесса прокладки инженерных сетей, монтажа, электромонтажа, сантехнических, бетонных и других строительных работ.

    От заказчика генеральный подрядчик получает задание на разработку организационной структуры управления проектом и План производства работ для дальнейшей реализации. На генподрядчика возлагаются все риски по субподрядным договорам. Выполняя условия договора генерального подряда, компания-генподрядчик берет на себя обязательство решения ряда важных задач. Основными из них являются подготовка проектного задания, проектирование и его техническое сопровождение, сбор документации и получение разрешения на строительство, подготовка строительной площадки, сотрудничество с подрядными компаниями, организация и управление процессом строительства, проведение монтажно-строительных работ всех видов. Также в обязанности генподряда входит создание безопасных условий во время строительства, технический надзор, соблюдение требований к охране труда и защите окружающей среды, сдача готового объекта представителям технадзора и непосредственно заказчику.

    Поскольку на генерального подрядчика возлагаются все связанные с договором генподряда риски, для качественного выполнения работ ему необходимо максимально эффективно консолидировать деятельность занятых на строительной площадке отдельных специалистов и бригад. Это требует профессионального подхода со стороны генподрядчика. Потому выбор организации, предоставляющей такие услуги, должен быть тщательно продуманным. В нашей компании работают профессионалы, способные обеспечить качественный генеральный подряд.

    Изготовление ТРЦ – процесс многоступенчатый и непростой, направленный на создание довольно сложных сборных, каркасных и сварных конструкций. Каждая из них имеет свое предназначение.

    Производство ТРЦ можно разделить на следующие этапы:

    • Проектирование.
      Наиболее ответственный этап производства, поскольку от него зависит, насколько качественным будет используемый для изготовления материал, но и процесс в целом. В проектной работе важно учитывать все мельчайшие нюансы - от планов и чертежей до характеристик места расположения будущего ТРЦ.
      Качество каждой будущей детали зависит от точности произведенных расчетов порезов и нагрузок. Успешность проектирования во многом обусловлена использованием в процессе производства новейших технологий и программного обеспечения для проектирования. С помощью таких программ можно не только предотвратить ошибки при расчетах и создании конструкций ТРЦ, но и подсчитать их примерную стоимость. Также подобные программы могут способствовать оперативности сборки и монтажа, оптимизации финансовых трат на материалы и снизить энергозатраты и т.п. Наша компания широко использует именно такое программное обеспечение, что позволяет предоставлять заказчику только качественную продукцию.
    • Выбор материалов для изготовления ТРЦ.
      К этому этапу переходят после того, как все расчеты произведены, получены смета и все необходимые разрешения. После этого все материалы проверяются на соответствие ГОСТам и готовятся к изготовлению конструкций для ТРЦ. На этом же этапе осуществляется выбор лакокрасочных материалов, декоративных и отделочных смесей, антикоррозийных и грунтовочных смесей. Мы поможем Вам подобрать все необходимые материалы с предъявлением сертификатов, подтверждающих их качество и назначение.
    • Подготовка к изготовлению.
      На этом этапе конструкции ТРЦ подвергаются резке, гибке и сверлению, зенкеруются пазы и отверстия, штампуются элементы нестандартной конфигурации и пр. В силу множества производимых операций данный этап требует наибольших расходов, временных и трудовых затрат. Для сокращения сроков подготовки наша компания использует имеющееся на полигоне новейшее оборудование – автоматические аппараты для фрезеровочных работ, технологические приспособления для резки металлов и сталей, и многое другое.
    • Сборка, проверка соединений и сварка.
      На данном этапе приступают к проведению наиболее важных работ – соединению подготовленных деталей в целостную конструкцию будущего ТРЦ. Наиболее часто применяемым для этого способом является сварка, преимущественно такие ее виды, как плазменная и лазерная.
      Обязательной после соединения элементов в единую конструкцию процедурой являются многоразовые проверки и испытания герметичности швов, прочности и влагостойкости. При визуальном осмотре и применении ультразвуковых устройств дефекты швов и зазоров в виде трещин обнаружить достаточно просто. Хотя заметим, что при выполнении работ специалистами нашей компании подобные недостатки случаются крайне редко.
    • Обезжиривание и обработка.
      Если на предыдущем этапе по результатам проверки дефекты отсутствуют, переходят к завершающему этапу – пескоструйной или дробеструйной обработке деталей, обезжириванию, грунтовке и окрашиванию всей конструкции ТРЦ. В качестве защиты от коррозии зачастую применяется обработка способом цинкования. С этой целью деталь опускается в емкость с расплавленным цинком для образования на поверхности защитного слоя, предотвращающего появление ржавчины. После этого производят маркировку, погрузку и отправку конструкции ТРЦ к месту установки, о чем заказчику сообщают заранее.

    Следует заметить, на всех этапах производства конструкций ТРЦ осуществляются регулярные проверки с фиксацией в соответствующей документации.

    Стоимость каждого объекта определяется в индивидуальном порядке, в зависимости от его особенностей, связанных с объемом и сложностью производимых работ. Поскольку изготовление ТРЦ является профильной деятельностью нашей компании, мы имеем возможность устанавливать минимальную цену на наши услуги.

    На стоимость могут влиять различные факторы.

    • Так, если в предоставленных исходных документах имеются неточности или отсутствуют целые разделы, они нуждаются в доработке. Ее в таком случае осуществляют инженеры конструкторского отдела нашей компании.
    • Также при расчете стоимости учитывается металлоемкость конструкций и марка металла, технология изготовления и сложность элементов, специфика геометрических форм, наличие сложных узлов и сварных соединений, возможность изготовления деталей серийным способом, временные рамки осуществления заказа.

    Результаты оценки будут высланы на Вашу почту в сформированном коммерческом предложении. В отдельных случаях возможно уведомление по телефону.

    Как и стоимость, сроки изготовления также устанавливаются индивидуально, исходя из различных критериев:

    • уровень готовности документации.
      Нередко к нам поступают исходные материалы по проекту, требующие доработки, а иногда и кардинальной перепроектировки. Следовательно, чем больше объем необходимых поправок, доработки, тем дольше срок их выполнения.
    • объем проекта.
      Возможности нашей компании в изготовлении конструкций для ТРЦ в месяц ограничены определенным количеством. Объект большего объема требует более длительного срока на производство на заводе. Этот фактор – один из главных при расчете необходимого времени для изготовления конструкций торгово-развлекательного центра.
    • сложность и трудоемкость.
      При создании конструкций ТРЦ учитывается количество производимых технических операций на одну тонну изделия. Чем сложнее конструкция, тем больше действий необходимо совершить. Сложность ТРЦ зависит от наличия следующих характеристик: множество единичных деталей, сложные геометрические формы, необходимость произведения изгибов в нескольких плоскостях для изогнутых элементов и т.п. От уровня трудоемкости процесса зависит объем временных затрат. Для сокращения времени, затрачиваемого на выполнение заказа и параллельно его стоимости, с согласия заказчика в конструкции ТРЦ могут быть внесены изменения, направленные на уменьшение количества производимых технических операций.
    • следование графику оплаты.
      Очень часто причиной срыва установленных сроков изготовления и поставки конструкций ТРЦ является несоблюдение графика платежей и несвоевременная оплата работ. В таком случае по условиям договора производство приостанавливается до поступления денежных средств на расчетные счета нашей компании. Поэтому при определении сроков изготовления важно учитывать наличие подобных задержек по платежам.
    • способ обработки поверхности.
      Разные технологи обработки требуют разных временных затрат. Поэтому, рассчитывая сроки выполнения заказа, следует принимать во внимание, какой именно метод будет применяться для очистки: полный провар шва, пескоструйная или дробеструйная обработка до степени 1 или 2 (Sa3,Sa2 ½); маркировка способом клеймения, полный УЗК или горячее цинкование. При использовании последнего нужно учитывать, что на ожидание своей очереди в графике производства и транспортировку может понадобиться до двух недель времени.
    • удаленность объекта.
      Если по договору предстоит доставить ТРЦ в труднодоступный регион, в котором находится площадка, это потребует несколько больших временных затрат, чем для доставки к месту назначения в легкодоступном районе. Влияют на срок доставки и размеры перевозимой продукции. Если груз негабаритный, необходимо провести согласование с ГИБДД и ряд других разрешительных процедур.
    • контрольная сборка на заводе и требования к ней.
      Эта процедура может охватывать около 10% общего времени изготовления.
    • использование услуг смежников.
      Случается, что сроки изготовления могут быть нарушены значительным образом из-за осуществленных с нарушением установленных временных рамок. На этот фактор наша компания не имеет влияния, поэтому нам приходится к общему сроку изготовления добавлять отрезок времени, утраченного из-за задержек. Если в проекте присутствуют нестандартные изделия, иногда их ожидание их поставки может затянуться до 6 недель.
    • особенности упаковки.
      Особенности упаковки подробно указываются в договоре на изготовление ТРЦ. Если используется нестандартная невозвратная тара, или перевозка осуществляется посредством морского транспорта, то период отгрузки будет более длительным.
    • согласование и ожидание при ЖД отгрузке.
      При отгрузке посредством ж/д транспорта, следует учитывать временные затраты на проведение различных согласований и ожидания отвечающих требованиям вагонов. Этот процесс может длиться до месяца при использовании услуг РЖД, и до недели – коммерческий компаний.

    Условия поставки, передачи права собственности на товар, адрес отгрузки или доставки ТРЦ определяются договором купли-продажи. Преимущественно при описании условий применяют «Инкотермс» - терминологию международных правил отгрузок. Из них наиболее распространенным является способ доставки EXW (франко-завод, склад). При этих условиях за все расходы и риски относительно перевозки товара отвечает покупатель. От продавца требуется только предоставить подготовленную к отгрузке и перевозке продукцию, а также уведомить об этом покупателя. Чтобы избежать ряда проблем (простой автотранспорта, кража товара и т.п) в случае необходимости доставки автотранспортом продукции на строительный объект или на склад покупателя, все уточнения подробно указывают в письменном виде. Это поможет предотвратить дополнительные финансовые издержки. Если отгрузка смешанная или осуществляется посредством железной дороги, для доставки товара к отправному пункту используется автотранспорт. При отгрузке ж/д транспортом или смешанной отгрузке, автотранспорт потребуется для доставки на станцию отправления. Там его принимает транспортная компания, и с этого момента на нее возлагается ответственность за груз.

    Для перевозки конструкций ТРЦ наиболее популярным транспортом являются фуры. С их помощью можно без каких-либо сложностей перевозить груз с габаритами, составляющими 2 м в ширину и 12 м в длину, с высотой 0,5 м. Высота не должна заходить за границу борта, а длина со свесом – не превышать 13,5 м.

    Если необходимо перевезти изделия, высота которых более 0,5 м пакетами или в уложенном виде, используются дополнительные стойки – ригеля («рога», «коники»). Их количество определяется характеристиками груза, в большинстве случаев достаточно трех пар. Желательно, чтобы высота коников была в пределах 2,2м, иначе для водителя могут возникнуть сложности с обзором.

    В таком случае высота загрузки фуры может быть доведена до 2,55 м. Однако всегда суммарная высота от поверхности дороги до грузовой платформы и собственно груза должна быть не выше 4м – так предусматривает законодательство РФ. Обычно рекомендуемый вес загруженных конструкций ТРЦ - до 16 тонн, но при расчете необходимых рейсов предпочтительнее использовать показатели в 14-15 тонн

    Инструкцией по перевозке крупногабаритных и тяжеловесных грузов определены нормы касательно габаритов груза в пределах 2550 мм ширины, 22000 мм длины, 4000 мм высоты, общего тоннажа – 38000 кг. Но на ограничения веса также могут влиять сезонные и региональные особенности, что важно учитывать при планировании перевозки. Груз с показателями выше этих норм определяется как негабаритный. Для его перевозки требуется получение специального разрешения, что влечет за собой значительные временные затраты.

    При движении транспорта с негабаритным грузом водитель обязан следовать правилам предосторожности: включать проблесковые оранжевые маячки, специальными знаками по установленному образцу обозначать габариты длинномера. Иногда перевозка осуществляется с сопровождением автомобилями ГАИ.

    Перевозка грузов по территории Российской Федерации регламентируется рядом документов: Правилами (ППГАТ), Уставом (УАТ), Международной конвенцией о договоре перевозки или CMR, ПДД. К тому же различными нормативами регулируются определенные этапы перевозки, и их некоторые аспекты. Детальное описание этих нормативов содержится в российских ГОСТах.

    Для изготовления ТРЦ необходимо осуществить ряд операций, основными из которых являются резка, сварка, фрезерование, сверление, обработка и покраска.

    І.Резка металла

    Наша компания может предоставить услуги таких видов резки, как газовая, плазменная, лазерная, гидроабразивная и гильотинная.

    • Газокислородная резка.
      Ее суть состоит в выжигании металла или стали в том месте, где необходимо произвести разрез.
      Хотя этот вид резки является одним из наиболее распространенных в промышленной сфере, он подходит для не всех типов материала. Так, газокислородная резка не применяется для обработки хромоникелевых, высоколегированных, высокоуглеродистых сталей и алюминиевых сплавов. Еще одним распространенным недостатком этой технологии является не очень высокое качество в сравнении с прочими способами обработки. При использовании газокислородной резки металл перегревается, что приводит к деформации поверхности. Вследствие этого требуется дополнительная термическая обработка.
    • Плазменная резка.
      Используется для обработки легированных сталей, чугунных сплавов, меди, алюминия. Принцип действия данной технологии состоит в расплавлении металла или стали вдоль линии реза посредством сжатой электрической дуги. Поскольку температура плазменной струи может превышать 1200000С, таким способом можно произвести резку любого металла. Этим обуславливается его более высокая эффективность в сравнении с газокислородными станками.
      Для плазменной резки не требуются какие-либо специальные расходные материалы, ее главным оборудованием являются электроды и сопла. С позиции экономии эту технологию признают наиболее выгодной. Метод плазменной резки вполне безопасен, и при следовании всех мер предосторожности не приводит к взрыву. Из недостатков следует отметить необходимость дополнительной обработки после реза из-за воздействия высокой температуры плазмы на материал.
    • Ленточнопильная резка.
      Характеризуется нетребовательностью к видам обрабатываемых материалов, ее можно применять и для резки алюминия, и высокоуглеродных сталей. Также при данной технологии можно производить резку под углом. Станки, используемые в работе, отличаются достаточной долговечностью и неприхотливостью в обслуживании. Плюсом ленточнопильной резки является то, что после нее не требуется проводить дополнительную обработку. Это обусловлено особенностью ширины реза – не более 1,7 мм. Минусом данного метода является то, что она не позволяет производить фигурные резы, а также наличие ограничений в размерах.
    • Гильотинная резка.
      Эта проверенная технология отличается практичностью. Однако область ее применения не столь широка и ограничивается производством заготовок. Существуют различные модификации гильотинных станков для резки:
      -электромеханические;
      -пневматические;
      -ручные;
      -гидравлические.
      Один из главных плюсов гильотинной резки состоит в том, что рез производится по всей ширине одновременно, что дает возможность получения ровных краев без искривлений поверхности. Отрицательным моментом этого способа является недостаточно точная резка и наличие ограничений толщины обрабатываемых материалов.
    • Лазерная резка.
      Относится к наиболее прогрессивным технологиям. Этот способ предполагает резку материала лазерным лучом, направляемым точно по заданному периметру. Лазерная резка имеет большое количество положительных характеристик, среди которых можно выделить минимальную ширину реза, отсутствующие внутренние напряжения и почти полное отсутствие необходимости произведения дополнительных работ по обработке. Но следует учитывать тот факт, что лазерной обработке сложно поддаются материалы, имеющие высокий коэффициент отражения.
    • Гидроабразивная резка.
      Принцип этой инновационной технологии состоит в том, что рез производится с помощью тонкой струи воды с примесью абразивных частиц, направляемой под очень мощным напором на область реза. Этот метод универсален, поскольку его применение позволяет резать не только металлы, но и неметаллические изделия до 310 мм в толщину. Еще одним плюсом гидроабразивной резки является отсутствие термического воздействия на обрабатываемый металл. По этой причине резка получается качественная, не требующая дополнительных работ по сглаживанию. Если говорить о минусах данной технологии, то таковым, пожалуй, является то, что она значительно дороже остальных способов резки. Однако эту дороговизну полностью оправдывает очень высокий уровень качества.
      Но какую бы технологию Вы не выбрали, наша компания в любом случае гарантирует результат отличного качества. Если Вы хотите более подробно узнать об особенностях способов резки, можете обратиться за консультацией к нашим сотрудникам, позвонив по любому из указанных на сайте номеров.

    Сваркой называется процесс, целью которого является получение цельного соединения путем установления межатомных связей между свариваемыми элементами. Эти связи образуются посредством либо местного или общего нагрева свариваемых частей, либо пластического деформирования, либо же при совместном использовании того и другого.

    Исходя из основных физических, технических и технологических признаков ГОСТ 19521-74[2] определяет такие основные классы сварки металлов: термический, термомеханический и механический.

    Электродуговая сварка относится к термическому классу сварки и является ее основным способом.

    Принцип ее действия заключается в том, что при протекании сварочного тока вследствие замыкания внешней цепи электросварочного аппарата между торцом электрода и свариваемым изделием образуется электрическая дуга. Она является источником теплоты. Поскольку сопротивление электрической превышает сопротивление сварочного электрода и проводов, в плазму дуги выделяется основная часть тепловой энергии электрического тока . Стабильный притоку этой энергии предотвращает распад электрической дуги. Под влиянием тепловых излучений, в том числе и из плазмы, торец электрода нагревается, и свариваемые поверхности оплавляются. Так образуется объём жидкого металла, называемый сварочной ванной. Когда сварочная ванна остывает и кристаллизуется, происходит формирование сварного соединения.

    Основными разновидностями электродуговой сварки являются: ручная дуговая, сварка плавящимся и неплавящимся электродом, под флюсом, электрошлаковая сварка.

    Рассмотрим некоторые из них:

    1. ручная дуговая сварка.
      При этом виде сварки на поверхность электрода наносится специальное покрытие – обмазка, при плавлении которой создается защитный слой. Он ограничивает сварную зону от влияния таких атмосферных газов, как азот и кислород. Также при содействии этого слоя формируется и легируется шов, удаляются неметаллические включения из металла, возрастает стабильность горения дуги. Электросварка может быть произведена (исходя из типа электрода и свариваемых материалов) либо постоянным биполярным током, либо переменным.
    2. сварка неплавящимся электродом.
      Функцию электрода выполняет стержень из тугоплавких графита или вольфрама. Процесс сварки преимущественно проходит в защитной газовой среде аргона, гелия, азота и их смесей. Таким образом, шов и электрод защищены от атмосферных воздействий, а также поддерживается устойчивое горение дуги.
      Проведение сварки может проводиться как с использованием присадочного материала - металлических прутков, проволоки, полос, так и без него.
    3. cварка плавящимся электродом.
      При этом виде электродуговой сварки в роли плавящегося электрода выступает металлическая проволока. К ней подводится ток через специальное приспособление - токопроводящий наконечник, и под воздействием электрической дуги проволока начинает плавиться. Чтобы длина дуги была стабильной, обеспечивается автоматическая подача проволоки специальным механизмом. Вместе с проволокой-электродом из сварочной головки подаются защитные газы аргон, гелий, углекислый газ и их смеси. Однако нужно учитывать при использовании углекислого газа, что он является активным элементом, и под влиянием высоких температур происходит его расщепление. Выделяющийся при этом кислород провоцирует окисление металла. Также окисление может привести к снижению поверхностного натяжения, вследствие чего разбрызгивание будет более сильным, чем при сварке в среде аргона или гелия. Чтобы предотвратить негативное влияние кислорода, в сварочную проволоку в качестве раскислителей вводятся марганец или кремний.

    Основные этапы сварочных работ.

    К производимым сварочным работам выдвигается ряд требований, которые следует соблюдать неукоснительно. Так, сварная конструкция обязательно должна иметь требуемый уровень прочности, жесткости и надежности, а также в точности соответствовать своему эксплуатационному предназначению. Однако с учетом всех трудовых и материальных затрат она должна быть максимально экономичной.

    Сварочное производство – это комплекс ряда технологических операций, результатом которых являются готовые сварные конструкции или их элементы. Сварными узлами называют скрепленные между собой посредством сварки несколько деталей. В случае использования электрозаклепок в сварочном процессе вследствие возникновения высоких внутренних напряжений есть угроза саморазрушения сварных конструкций. По этой причине желательно, работая с очень крупными отверстиями или диаметром до 30 мм, избегать нахлесточной сварки.

    Процесс сварочного производства включает в себя работы, связанные с заготовкой, сборкой, сваркой и отделкой. Вспомогательные и контрольно-проверочные работы рассматриваются как дополнительные. В свою очередь, каждая из указанных работ состоит из определенного набора операций.

    Каждая сварная конструкция проходит несколько этапов.

    Процессу сборку предшествуют такие этапы, как проектирование и изготовление. При составлении проекта важно изучить все возможные способы компоновки схем изделия и методы его изготовления.

    По параметрам наработки к готовому изделию или конструкции ТРЦ предъявляются требования относительно их устойчивости и долговечности, ремонтопригодности и высокой технологичности. В последнее понятие вкладывают возможность производить каждую часть конструкции или ее самой с использованием высокопроизводительного оборудования при минимальных трудовых затратах. Например, вместо кислородной вырезки можно применять штамповку деталей.

    Заготовительный этап включает в себя ряд операций. На этом этапе создаются заготовки для сварных и используемых в дальнейшем в сварных узлах деталей, производятся рубка и механическая резка. Учитывая сложность сварного изделия, для резки прибегают либо к плазменно-дуговой, либо кислородно-машинной технологии. Отверстия в изделиях и гибку производят с помощью механических прессовочных аппаратов и гибочных станков. Если требуется правка заготовок, листов и полосок для них, их укладывают на механические или гидравлические прессы.

    В процессе производства заготовок не допускается наличие таких дефектов, как заусенцы, ржавые пятна и следы окалины. В таком случае проводится зачистка с применением дробеочистительных и галтовочных барабанных установок. Если произвести данные операции автоматизированным способом не представляется возможным, их осуществляют ручным методом. В некоторых случаях, если это указано в чертежах или эскизах будущего изделия, заготовки могут поддаваться точению, высверливанию или строганию.

    Подготовительный этап. Перед началом сварочных работ мастер обязан провести ряд подготовительных процедур, чтобы убедиться в готовности оборудования к работе: очистить от пыли и мусора сварочное оборудование, проверить исправность всех элементов нагрева и контроля температуры, амперметров и вольтметров.

    Перед тем, как приступить к началу сварочного процесса, мастеру необходимо провести ряд подготовительных мероприятий, при которых убедиться, что оборудование готово к работе. Сварочное оборудование необходимо очистить от пыли и мусора, произвести проверку на исправность всех элементов нагрева и контроля температуры. Результаты проверки вносятся в специальный журнал.

    Для произведения сварочных работ одного только сварочного аппарата недостаточно, дополнительно требуются сопутствующие приспособления. Это механизмы и аппараты, с помогающие удерживать и перемещать изделия, облегчающие кантование и укладку сварных конструкций, приспособления для уборки на сварном участке. Особо крупные сварочные цеха предполагают наличие транспортного оборудования. Его грузоподъемность определяется условиями производства.

    Завершающим этапом сварочного процесса является собственно сварка и сборка изделия. Также на данном этапе производят сборку узлов, на места соединения накладывают сварные швы.

    Фрезерование являет собой один из способов обработки металла. Для проведения данного вида работ используют фрезы и фрезерные станки. К широкому применению этого оборудования стали прибегать с момента возникновения необходимости массового выпуска в сжатые сроки большого количества деталей с тождественными параметрами.

    Фрезерование необходимо преимущественно в случаях, когда необходимо разделать кромки под сварку, обработать торцы фланцев колонн и прочих элементов, при условии плотного прилегания на монтаже.

    Можно с уверенностью утверждать, что сверление - наиболее распространенный вид слесарных работ по металлообработке. Все металлические изделия в будущем должны иметь какие-либо соединения. Любые из них – шпильки, заклепки, винты – нуждаются в отверстиях.

    Проблемы при сверлении.

    Самой распространенной проблемой, возникающей в процессе сверления, является потеря сверлом его режущей способности. Это вызвано тем, что при заданных слишком высоких оборотах дрели, число которых в минуту может доходить до 2800, происходит перегрев сверла, что приводит к стачиванию и деформации режущих кромок.

    Этой проблемы можно избежать, если дрель устанавливать на максимально низкие обороты и обрабатывать сверло специальными смазочно-охлаждающими средствами. Они не только предотвращают сверло от перегрева, тем самым продляя его режущую способность, но и помогают повысить чистоту отверстий.

    В нашей компании работают исключительно профессиональные и опытные фрезеровщики, а с помощью имеющегося у нас оборудования им не составит труда произвести высокоточные работы по фрезерованию любых видов, при любой заданной сложности конфигурации. Высокий уровень квалификации наших специалистов позволяет работать со всеми металлами и сплавами, в том числе цветными металлами и нержавеющей стали.

    Можете не сомневаться, что все предоставляемые нашей компанией работы подвергаются тщательному и постоянному контролю качества, поэтому в результате Вы получите качественную продукцию привлекательного вида, сохранившую все надлежащие положительные характеристики. Позвоните нам, и наши консультанты предоставят Вам всю интересующую Вас информацию.

    Подготовка

    Перед окрашиванием конструкции ТРЦ необходимо произвести подготовку поверхностей путем очистки и обезжиривания.

    В связи со спецификой технологии производства, поступающий на производство черный металлопрокат покрыт тонким слоем прилегающей к поверхности окалины. Первое время этот слой выступает в качестве защиты от ржавчины. Однако в силу своего неоднородного химического состава окалина очень быстро теряет защитные способности.

    Если поверхность покрасить сразу по свежей окалине, это может предотвратить появление продуктов коррозии. Однако в случае, когда ржавчина или загрязнения уже присутствуют, необходимо перед окрашиванием произвести очистку.

    Степени очистки.

    Подготовка металлических поверхностей к окраске проводится согласно требованиям ГОСТ 9.402-2004 «Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей к окрашиванию». Данный стандарт определяет уровни очистки их ее качество.

    • 1-я степень предусматривает отсутствие на поверхности при осмотре с 6-кратным увеличением окалины и ржавчины;
    • 2-я степень требует, чтобы при визуальном осмотре не обнаруживались следы прокатной окалины, ржавчины, пригара, остатки формовочной смеси и другие неметаллические слои;
    • при 3-й степени очистки допускаются видимые невооруженным глазом пятна и полосы плотно сцепленной прокатной окалины и литейная корка не более, чем на 5% поверхности. На любом из участков поверхности изделия окалина не должна занимать более 10% площади пластины 25x25мм;
    • очистка 4-й степени требует полного удаления с поверхности ржавчины и отслаивающейся окалины.

    Эти степени подготовки поверхности в основном соотносятся со степенями Sa3, Sa 2 1/2, Sa 2, Sa l, установленныхе международным стандартом ISO «Подготовка стальной основы перед нанесением красок и подобных покрытий. Визуальная оценка чистоты поверхности. Степени коррозии и степени подготовки непокрытой стальной осно¬вы после полного удаления прежних покрытий».

    Следующим важным шагом после очистки является обеспыливание и обезжиривание.

    При обеспыливании поверхность обдувают посредством сжатого воздуха или очищают мягкой широкой кистью. Иногда для очистки используют мощную струю воды, после чего поверхность тщательно просушивается.

    В качестве обезжиривателей преимущественно используют такие средства, как уайт-спирит и моющие растворы на водной основе. Чтобы проверить чистоту поверхности, ее протирают чистыми белыми салфетками, марлей или мягкой белой бумагой.

    Важно помнить о том, что использование в виде обезжиривающих жидкостей бензина, толуола, дихлорэтана, четыреххлористого углерода, сольвента запрещено ввиду их крайне высокой токсичности!

    После очистки на поверхности не должны просматриваться при визуальном осмотре окалина, ржавчина, пригар, остатки формовочных смесей и других неметаллических слоев. Поверхность металла должна иметь отлив серого цвета, возможны блестящие и матовые участки.

    В случае необходимости очищенную поверхность можно обработать модификаторами ржавчины – такими, как Кислотный модификатор ржавчины №3. Это средство представляет собой растворенную в дистиллированной воде ортофосфорную кислоту, протравленную цинковым порошком. Преобразователи ржавчины можно наносить разными способами: краскораспылением, окунанием или методом двойной растушевки. При этом способе горизонтальные мазки перекрываются вертикальными. После обработки поверхности модификаторами ржавчины при температуре воздуха 15-20°С и влажности 75-80% период выдержки перед нанесением грунтовки должен составлять минимум 10 часов. Остатки преобразователя ржавчины смывать нет необходимости.

    Окраску/грунтовку после очистки и обработки модификаторами ржавчины важно произвести не более, чем через 24 часа в цеховом помещении, и не позднее, чем через 4 часа – на открытых площадках. Это обусловлено тем, что обезжиренный и очищенный металл быстро вступает в реакцию с кислородом и влагой, содержащимися в воздухе, а это приводит к образованию ржавчины.

    Окрашивание.

    На сегодняшний день рынок лакокрасочных материалов впечатляет обилием красок и диапазоном цен. Однако для стандартной защиты конструкций ТРЦ от коррозии, отталкиваясь от соотношения цены и качества, оптимальным вариантом будет применение трех-четырех распространенных марок. Например, серая или красно-коричневая ГФ-021, ФЛ-03к, ПФ-115 (колеруется).

    Для защиты от особо агрессивной среды отличные характеристики имеют грунт-эмали, содержащие цинк. Они «съедают» участки ржавчины небольших размеров. Цинкосодержащие грунт-эмали можно наносить даже на влажную поверхность. Они могут быть использованы как в виде единственного покрытия (обычно светло-серого цвета), так и в составе системы покрытия из 2-3 наименований (финишный слой преимущественно выполняет декоративную функцию).

    Если недостаточно тщательно перемешать эти краски перед использованием, или не соблюдать условия хранения, это может привести к проблемам при их нанесении. Также можно с уверенностью рекомендовать эпоксидные грунт-эмали, имеющие оптимальное соотношение цены и качественных характеристик. Этим краскам свойственны превосходные эстетические и функциональные качества, и при этом они просты в нанесении.

    Качество изготовления конструкций ТРЦ - залог надежности и безопасности всего здания в целом. Важно, чтобы материал, используемый для производства конструкций, соответствовал всем указанным в проекте параметрам. От этого зависит, насколько качественными будут балки, двутавры и другие каркасные элементы. Также от качества используемых при сварке газовых смесей, проволоки, элементов и пр. зависит, будет ли конструкция безопасной и надежной. Поэтому все эти компоненты, сопряженные с технологическим процессом, должны досконально проверяться сотрудниками ОТК и иметь подтверждающие качество сертификаты.

    В процессе производства ТРЦ специалисты нашей компании подвергают тщательной проверке уровень соответствия продукции государственным и международным стандартам.

    Этапы производства, на которых осуществляется контроль качества.

    В нашей компании все этапы производства сопровождаются мониторингом качества продукции со стороны специалистов отдела технического контроля. При наличии деталей, характеризующихся сложностью конфигурации, необходима абсолютная идентичность сечений параметрам проектной документации. Отклонения не должны превышать допустимые нормы, предусмотренные в СНиП III–18–75. Заклепки при наложении должны в точности располагаться в местах будущих сварных швов. Сборка конструкций в кондукторах, на стеллажах, стендах предполагает неукоснительное следование всем требованиям к безопасности.

    Контроль качества проводится на таких производственных этапах, как проектирование, предварительная сборка и сборка перед сварочными работами, клепкой, установкой болтовых креплений, испытание конструкций предварительным напряжением, подготовка металлических и стальных деталей для обработки перед грунтовкой, окраской, против коррозии.

    Контроль качества осуществляется в несколько этапов:

    • Входной контроль.
      Он предполагает проверку в лаборатории завода-изготовителя классов стали, видов средств для окрашивания и защиты от коррозии и т.п. Способы проверки предусмотрены техническими стандартами поставщиков сырья.
    • Операционный контроль.
      На этом этапе проверку проходят элементы, выбранные вслепую из одной партии, качество сборки конструкции, соответствие конфигурации всех деталей заявленным в проекте значениям, надежность болтовых и сварных соединений, проводится диагностика наличия дефектов. Контроль осуществляется согласно технологической документации, предоставленной заводом–изготовителем.
    • Приемочный контроль.
      Происходит в два этапа:
      1. Приемочный контроль. Сроки его проведения устанавливаются заранее. Однако в случае регулярного обнаружения дефектов во время производства возможен внеочередной контроль. Также данный этап предусматривает мониторинг несущей способности и жесткости всех изготовленных элементов.
      2. Приемосдаточный контроль предполагает оценку качества сварных швов, защищающих от коррозии покрытий, идентичность конфигурации с технологическими данными проекта, качество маркировки и упаковки деталей. Проводится во время сдачи каждой партии конструкций и их элементов. При этом проверяться может как полностью партия, так выбранные в произвольном порядке детали.

     

    Согласие на обработку персональных данных

    Настоящим в соответствии с Федеральным законом № 152-ФЗ «О персональных данных» от 27.07.2006 года свободно, своей волей и в своем интересе выражаю свое безусловное согласие на обработку моих персональных данных ООО "СТАЛЬПРОЕКТ" (ОГРН 5117746040583, ИНН 7743840108), зарегистрированным в соответствии с законодательством РФ по адресу: Варшавское шоссе, д. 1, стр. 1-2, , 4 этаж, комн. 39, Москва, Россия, 117105 (далее по тексту - Оператор). Персональные данные - любая информация, относящаяся к определенному или определяемому на основании такой информации физическому лицу. Настоящее Согласие выдано мною на обработку следующих персональных данных:

    • Имя;
    • Телефон;
    • E-mail.

    Согласие дано Оператору для совершения следующих действий с моими персональными данными с использованием средств автоматизации и/или без использования таких средств: сбор, систематизация, накопление, хранение, уточнение (обновление, изменение), использование, обезличивание, а также осуществление любых иных действий, предусмотренных действующим законодательством РФ как неавтоматизированными, так и автоматизированными способами. Данное согласие дается Оператору для обработки моих персональных данных в следующих целях: - предоставление мне услуг/работ; - направление в мой адрес уведомлений, касающихся предоставляемых услуг/работ; - подготовка и направление ответов на мои запросы; - направление в мой адрес информации, в том числе рекламной, о мероприятиях/товарах/услугах/работах Оператора.

    Настоящее согласие действует до момента его отзыва путем направления соответствующего уведомления на электронный адрес info@topengineer.ru. В случае отзыва мною согласия на обработку персональных данных Оператор вправе продолжить обработку персональных данных без моего согласия при наличии оснований, указанных в пунктах 2 – 11 части 1 статьи 6, части 2 статьи 10 и части 2 статьи 11 Федерального закона №152-ФЗ «О персональных данных» от 26.06.2006 г.

    Закрыть